Der KV-10-Luftkompressor mit geringer Leistung und Kapazität kam im Leerlauf zu mir, weil er von Müll befreit war die Garage. Der Kompressor wurde 1981 hergestellt, als Metall nicht verschont blieb, aber jede zivile Ausrüstung verfeinert und abgestimmt werden musste.
Eines der Kupferluftrohre (zum Druckschalter) war verdreht und im Kompressor gebrochen, eines der beiden Ventile am „Hauptzylinder“ war gebrochen und alle Gummiteile - Dichtungen, Membranen, Ventilgummi - waren zu Tode gehärtet. Zusätzlich wurden einige Teile mit fast pflanzlichem Öl gefüllt, das auch aus dem Alter heraus polymerisierte.
Ein kurzer Testlauf zeigte, dass der Motor am Leben war, daher wurde eine Reihe von Arbeiten durchgeführt, um den Kompressor wiederherzustellen.
Was wurde in der Arbeit verwendet.
Werkzeug.
Ein Satz kleiner Bankwerkzeuge, ein Schraubendreher (Bohren), ein 40-W-Lötkolben mit Zubehör, ein Satz Werkzeuge für die elektrische Installation, ein Haartrockner für Gebäude und eine Schmuckpuzzle waren praktisch. Zum Malen - Pinsel, Behälter für Lackmaterialien.
Material.
Netzkabel mit Stecker, Befestigungselementen, Thermotube, zuverlässigem Kippschalter, Neonlicht. Silikonmatte, Klebeband FUM, LKM (einschließlich viel Lösungsmittel - Benzin, Aceton, zum Waschen von Schmutz), Lappen.
Was wurde getan?
Der Kompressor lässt sich nicht leicht zerlegen. Saure und verrostete Befestigungselemente überwanden mit eindringendem Fett einen guten Schraubendreher und eine kleine Lotbiegung. Klebstoff und gehärtetes Öl und Gummi mussten buchstäblich mit einem scharfen Messer abgekratzt und wenn möglich die restlichen Lösungsmittel abgewaschen werden.
Der Stahlverteiler wurde gründlich von Rost geschüttelt und zusammen mit einer Aluminiumbasis geblasen, mit Benzin entfettet und in zwei Schichten mit grauer Emaille gestrichen. Der Sammler von Außenrost, die Basis für Schönheit.
Druckschalter.
Im Allgemeinen stellte sich heraus, dass es in gutem Zustand war. Nach dem Zerlegen werden die Innenseiten und Teile mit einer mittelgroßen Haut gereinigt, gespült und mit Benzin gewaschen. Anstelle der gehärteten Membran wurde das entsprechende Teil aus der Silikonmatte herausgeschnitten und die fehlenden Befestigungselemente während der Montage hinzugefügt. Einstellbares Relais für sehr niedrigen Druck.
Die Hauptkomponenten und Teile des Kompressors werden so weit wie möglich zerlegt, mechanisch und die Lösungsmittel von grobem Ölschmutz gereinigt. In die Kurbelwellenlager wird frisches Fett eingefüllt, die fehlenden Befestigungselemente werden der Baugruppe hinzugefügt.Der Motor war in gutem Zustand, der Zustand seiner Lager wurde als zufriedenstellend befunden. Er wurde nur von außen gereinigt.
Defektes Membranpumpenventil.
In der Abdeckung der Membranpumpe 2 (siehe Foto oben) war zusätzlich zu den ausgefallenen Gummiteilen eines der Ventile defekt. Der Textolith-Stoppbegrenzer wurde in das Arbeitsvolumen geworfen und durch einen Drücker 3 gebrochen (siehe Foto oben). Der Riemen, der die Freiheit dieses Teils einschränkt, ist ebenfalls etwas zerknittert.
Ein ähnliches gebrochenes Teil wurde aus einem Stück Messing hergestellt. Der Kreis wird markiert, Löcher gebohrt, das Teil mit einer Schmuckpuzzle ausgeschnitten.
Der Durchmesser des Teils wird mit einem gewissen Rand zum Sitz eingestellt, das Teil wird mit einem feinen Schleifpapier (Kontakt mit einem Gummiband) gut geschliffen und eingeschlagen. Die Gummibänder der Ventile wurden durch Teile ersetzt, die aus derselben Silikonmatte geschnitten waren, die gehärteten und rissigen Dichtungsgummibänder an den Gewindeteilen der Ventile wurden durch ein FUM-Band ersetzt.
Die Pumpmembran ist aus einer Silikonmatte herausgeschnitten. Die Drückerklemme war für eine große Dicke ausgelegt, an dieser Stelle musste eine weitere Schicht verlegt werden.
Anfangs habe ich versucht, zwei Schichten der Membran zu installieren, die endgültige Version mit einer. Die zweite wird auf den Durchmesser des Kunststoffhalters (Kappe auf der Rückseite) zugeschnitten, andernfalls strömt an dieser Stelle Luft.
Kompressorbaugruppe
Auf einer lackierten Basis ist ein Motor auf den Zahnstangen montiert, eine Flanschbasis der Membranpumpe, ein Klemmenblock, ein Motorkondensator, ein Druckschalter und ein Luftverteiler (unten).
Druckschalterverteiler aus Messingrohr ersetzt. Starrer Eyeliner zerlegt, Spitzen entfernt (einer gelötet) und gereinigt. Ein Kupferrohr mit einem engen Durchmesser wurde ausgewählt, ein geeignetes Stück wurde abgeschnitten, seine Enden wurden an den Spitzen angebracht. Er verbrannte das Rohr mit einem Gasbrenner, reinigte es und löte eines der Enden. Er formte das Rohr und versiegelte das zweite Ende - passend und aufgeweitet in der zweiten Spitze.
Die Membranpumpenanordnung (ohne Motor) hatte am unteren Punkt des Schubhubs einen kleinen, aber wahrnehmbaren Widerstand. Durch Einstellen der Einbauhöhe des Drückers über der Membran (durch Verlegen von Dichtungen unter der Basis der Baugruppe) konnte ein völlig einfacher gleichmäßiger Hub der Pumpe erreicht werden. Ich habe breitverstärkte (Körper-) Unterlegscheiben als Dichtungen verwendet.
Die Kupplung auf den Wellen der Pumpe und ihres Motors war ziemlich gebrochen - anfangs aßen schlechte Ausrichtung und schlechte Bearbeitung der Kanten der Kupplung Gummi und begannen, Metallteile zu brechen. Die Kupplung wurde vollständig entfernt, die Motorwelle wurde sorgfältig mit Dichtungen unter der Motorbasis mit der Lastwelle ausgerichtet, die Wellen sind durch ein Stück eines starren Schlauches (Gas für weiche Verkabelung von Haushaltszylindern mit Propan) mit einem Drahtverband verbunden.
Tests haben die volle Leistung des Austauschs gezeigt - die übertragene Kraft ist dank der Einstellung gering, wenn die Luftleitung blockiert ist, der Druckschalter auslöst und den Motor abstellt.
Die elektrischen Verbindungen wurden wiederhergestellt, um die Bedienung zu vereinfachen. Im Kompressor wurde ein Kippschalter installiert, der Strom und eine Neonröhre mit einem Strombegrenzungswiderstand enthielt. Das zweite Licht, das den Betrieb des Relais anzeigt, war redundant. Der Kompressor arbeitet nicht leise, er ist gut zu hören - er ist leise, aber das Licht leuchtet - der Druckschalter hat ausgelöst.
Der Kompressor wurde an einem kleinen Glasbläser mit Benzindampf getestet. Unter der Tabelle können Sie sehen Benzinvergaser.
Schlussfolgerungen, Verbesserungsmöglichkeiten.
Alle Arbeiten an der Restaurierung des Geräts zielten darauf ab, das Geräusch zu ersetzen Baukompressor zum Arbeiten mit Benzindämpfen. Restauriert war jedoch nicht so leise, vor allem angesichts seiner fast ständigen Arbeit. Das Geräuschgehäuse des Geräts reduziert das Geräusch geringfügig. Im Allgemeinen können Sie den Kompressor für einen langfristigen leisen Betrieb (mit Glas am Brenner) als ungeeignet erkennen, es sei denn, Sie nehmen ihn aus dem Raum. Ein solches Gerät kann für ähnliche Benzindampfbrenner empfohlen werden - zum Hartlöten, Messing. Hier ist der Betrieb des Geräts kurzfristig und sein Rumpeln wird kein besonderes Hindernis.
Während des Betriebs der Membranpumpe tritt Luft in Teilen in die Last ein. Bei der Arbeit mit dem Brenner äußert sich dies in einem kleinen Pulsieren des Brenners.Der Nachteil wird beseitigt, indem dem Gerät ein Empfänger mit einem Fassungsvermögen von mindestens einigen Litern hinzugefügt wird. Bei einem so niedrigen Druck kann es sich um eine Plastikflasche, eine Autokamera oder mehrere Luftballons handeln, die aus Gründen der Festigkeit ineinander verschachtelt und in einen Stoffbeutel gelegt werden.
Babay Mazay, März 2019