In der Tischlerei, im Kunsthandwerk werden regelmäßig runde Stöcke benötigt. Dies können Elemente sein. HandwerkHolzkonstruktionen, von MöbelnStifte, Dübel, Pfeile für den Bogen endlich.
Da der Stab der Rotationskörper ist, besteht der erste Gedanke im Sinne der Herstellung darin, ihn auf einer Drehmaschine zu schleifen. Es ist jedoch ziemlich schwierig, lange und dünne Teile zu schärfen. Zusätzliche Stützpunkte für ein rotierendes Werkstück (z. B. eine Pause) sind erforderlich. Nun, im Allgemeinen ist die Herstellung eines unglücklichen Brunnens, zum Beispiel eines Pfeils, äußerst mühsam und ungerechtfertigt. In der Tat scheint es ein bestimmter Prozess in zwei Sätzen zu sein. Einfach und wirtschaftlich. Ich brauche keine große Aufmerksamkeit für ihn, so einen mechanistischen.
Die vorgeschlagene Ausrüstung für die Fräsmaschine schlägt genau solche vor. Die Ausrüstung ist einfach und erfordert keine hohe Präzision bei der Herstellung. Aus Holz, so hart wie möglich - Birke ist gut. Der Herstellungsprozess selbst ist in zwei Stufen unterteilt - die Herstellung von Vierkantblöcken der gewünschten Länge und deren Verarbeitung auf einem Fräser mit spezieller Ausrüstung. Die Ausrüstung muss einmal einfach eingerichtet werden, und die Sticks können in Reihe gestellt werden. Nachteile der Methode - Sie benötigen einen manuellen Fräser (am bequemsten) und eine Kreissäge. In unserer Zeit hat ein Elektrowerkzeug, das manchmal ziemlich bizarr ist, jedoch nichts Überraschendes mehr nach Hause Werkstatt.
Eigentlich sieht der Prozess selbst ungefähr so aus.
Ein Vierkantknüppel dreht sich mit einem Schraubendreher und wird über die Mühle gezogen. Der Cutter schneidet den ganzen Überschuss ab, es stellt sich der Rotationskörper heraus - ein Zylinder. Die Aufgabe unserer Ausrüstung ist es, das Werkzeug und das Werkstück im Raum in der richtigen Position zu positionieren.
Von Anfang an über Stöcke. Also.
Es wird ein geeignetes Stück Holz mit gerader Schicht ausgewählt - die Sticks sind normalerweise ziemlich dünn und schräge Schichten machen den fertigen Stick sehr anfällig für Verzerrungen durch Feuchtigkeitsänderungen oder im Allgemeinen sehr schwach zum Biegen. Es ist lang mit einem gewissen Spielraum - hundert Millimeter, es stellt sich als nicht schön heraus, es ist ein technologischer Schwanz. Holz, das auf einer weiteren Verwendung basiert - zum Beispiel Dübel - wird am besten aus Holz der gleichen Rasse wie das Produkt hergestellt.Für dekoratives Handwerk ist es besser, das Holz zu straffen, damit Sie eine sauberere Oberfläche erhalten.
In Werkstücke sägen. Normale Arbeit an einer Kreissäge. Nach mehreren Testschnitten und der Feinabstimmung des Anschlags schneiden wir die gewünschte Anzahl von Rohlingen. Es lohnt sich, nach kontinuierlicher Arbeit zu streben - für die Herstellung eines Sticks wird zu viel Zeit für die Werkzeugbereitstellung, das Tuning usw. aufgewendet. Es ist besser, einen Vorrat an Rohlingen herzustellen und diese nach Bedarf auszugeben. Wenn Sie an einer Kreissäge arbeiten, verwenden wir auf jeden Fall eine Schutzbrille oder einen transparenten Schild. Wenn Sie Ihre Augen abstauben, befinden Sie sich möglicherweise in einer sehr unangenehmen Position, wenn beide Hände beschäftigt sind, Ihre Augen nicht sehen können und es schwierig ist, Hilfe zu rufen, weil Sie eine Säge heulen. Passen Sie auf sich auf.
Das Schleifen kleiner Grate an den Kanten der Werkstücke lohnt sich nicht - einzelne Körner von der Oberfläche der Schleifhäute verbleiben in den Poren des Holzes und reduzieren die Ressourcen des Schneidwerkzeugs, mit dem sie weiter verarbeitet werden, erheblich. In unserem Fall Fräser.
In der Spindelhülse des Handfräsers ist ein gerader Einstechfräser mit kleinem Durchmesser befestigt. Halbkreis funktioniert gut. Auf der Plattform der Fräsmaschine wird unsere Ausrüstung mit Klammern befestigt. Wenn möglich, ein großes Loch koaxial zum Fräser.
Die Sohle des Fräsers mit dem festen Schnappverschluss ist versenkt und in der Position fixiert, in der der Fräser bündig mit der Unterkante des Austrittslochs für den fertigen Stab ist.
Wir organisieren genügend Platz um uns herum, reparieren den Fräser oder rufen einen Assistenten an, wenn die Werkstücke länger sind als die Reichweite unserer Hände. In diesem Fall sollten Sie auch darauf achten, den Startschlüssel an der Fräsmaschine zu befestigen, z. B. mit einem elektrischen Nylonestrich.
Wir schalten den Fräser ein und setzen das Werkstück in das Loch für den Vierkant ein. Drehen Sie es von Hand. Der gebissene Schwanz wird zum Loch für den fertigen Stock geschickt. Wir bedienen das Werkstück mit Drehung „von Hand“, bis sein Ende im Spannfutter eines Schraubendrehers eingeklemmt werden kann. Bei meinem Fräser geschieht dies, wenn das Ende des Werkstücks über die Sohle hinausragt. Dies ist ungefähr 100 mm.
Wir schalten den Schraubendreher mit maximaler Geschwindigkeit ein, schalten den Fräser und den funktionierenden Schraubendreher ein und ziehen das Werkstück "an sich". Bis zur vollen Ausfahrt. Bestellung.
Wenn wir Stöcke für technologische Anforderungen haben, lassen wir sie, wenn Sie glatte benötigen, müssen Sie sie schleifen. In diesem Sinne hatte ich als Besitzer einer Holzdrehmaschine Glück. Ich werde es benutzen. Um unseren Stock festzuklemmen, verwende ich ein selbstgemachtes Spannzangenfutter aus Holz Mini-Frontplatte. Hinten drücke ich den Stock mit einem festen konischen Zentrum ohne starken Druck. Oft muss ein langer Stock in der Mitte abgestützt werden, der bereits mit nur einer Hand oder einem Stück Filz glatt ist.
Zwei bis drei Hautnummern von groß nach klein, jede Nummer beim Ändern der Drehrichtung der Spindel. Das heißt, wir überfliegen ein wenig, schalten die Maschine aus, schalten die Drehrichtung in die entgegengesetzte Richtung, überfliegen dieselbe Zahl und so weiter.
Alles, der Zauberstab ist fertig, herausnehmen, auf die gewünschte Größe zuschneiden, auftragen.
Nun, zum Beispiel eine Aufhängung für ein Bild von Wolle - zwei "Tops" werden montiert und an die Enden der hergestellten Stöcke geklebt.
Was ist für die Herstellung von Geräten erforderlich.
Werkzeuge
Tischler, Markierungswerkzeug. Stiftbohrer auf Holz. Schneller und genauer können Werkzeuge mit Werkzeugmaschinen hergestellt werden, z. B. einer Kreissäge, einer Pendelsäge und einer Bohrmaschine. Sie können mit minimalem Aufwand ausgeführt werden. Die menschlichen Fähigkeiten sind jedoch nahezu unbegrenzt. All dies kann mit einer Handwerkzeugmaschine erfolgen, erfordert jedoch mehr Geschicklichkeit . Bei Verwendung eines Elektrowerkzeugs sind auch eine Schutzbrille oder ein Schild, Kopfhörer und möglicherweise eine Atemschutzmaske erforderlich.
Material.
Hartholzblock, mittleres Sandpapier.
Zunächst bestimmen wir die Größe der Ausrüstung, die sich aus den Abmessungen der Fräsmaschine, ihrer Sohle, ergibt. Beim Anprobieren sollten Sie versuchen, das „Flyout“ des Fräsers nach Möglichkeit so gering wie möglich zu halten. Dadurch werden Vibrationen während des Betriebs verringert, das Werkzeug arbeitet länger und die Oberfläche des Sticks ist sauberer.
Es sollte die "Rechteckigkeit" des Werkstücks anstreben. Wenn Sie ein Handwerkzeug verwenden, ist es besser, die Markierung etwas anders durchzuführen. Die Rippen des Werkstücks können leicht gehäutet sein - es ist bequemer, es zu markieren.
Markieren Sie die Mitte jedes Gesichts.
Ja Es ist notwendig, den Durchmesser des zukünftigen Sticks zu bestimmen - ich empfehle, bei 10 mm anzuhalten. Die Größe ist sehr praktisch für die Werkstatt - ideal für Dübel bei der Herstellung von Möbeln, Rahmen, nur Stöcke sind gut für dekorative Elemente des Handwerks, nicht zu dünn und verhalten sich sehr anständig im Sinne einer Verzerrung durch eine Änderung der Luftfeuchtigkeit. Schließlich haben die üblichen guten Spiralbohrer auf Holz einen maximalen Durchmesser von genau 10 mm, was praktisch ist.
Weitere Lochgrößen sind speziell für diesen Durchmesser des fertigen Sticks ausgelegt. 10mm
Wir bohren mit maximaler Geschwindigkeit - das Loch ist sauberer. Damit der Auslass keine hässliche, zerlumpte Kante hat, bohren wir nur bis zur halben Tiefe.
Der Führungsstift des Stiftbohrers kommt dagegen lange vor dem vollständigen Durchgang des Bohrers heraus. In diesem kleinen Loch drehen wir das Werkstück um und orientieren uns am Bohrzentrum.
Nun werden Löcher mit einem Durchmesser von 16 mm und 10 mm gegenüber auf schmalen Flächen gebohrt. In Bezug auf das große Loch für den Cutter können sie leicht versetzt sein, dies ist nicht signifikant, aber relativ zueinander muss Kiefer sein, sonst kann sich der Stick verklemmen.
Mögliche Grate an den Rändern der Löcher sind leicht geschliffen. Das Loch für das Werkstück ist besser zu unterschreiben, damit es später schmerzhaft ist, sich nicht an die Größe zu erinnern.
