In diesem Artikel erklärt Ihnen der Autor des YouTube-Kanals „Rag 'n' Bone Brown“, wie man einen Handschleifblock herstellt. Zuvor rieb der Autor Holzoberflächen von Hand. Nach der Herstellung dieses einfachen Werkzeugs ging die Arbeit jedoch viel schneller und die Verarbeitungsqualität stieg deutlich an.
Material.
- Sperrholzplatte, Holzbalken
- Schrauben, Flügelmuttern
- Zweikomponenten-Epoxidkleber
- Schaumgummi
- PVA-Kleber
- Klarer Sprühlack
- Klebeband
- Schleifpapier.
Werkzeuge vom Autor verwendet.
— KlemmenKlemmen
— Kreissäge
- Bohrmaschine
— Forstner Bohrer
- Bügelsäge, Schraubstock, Akte
— Schraubendreher
- Roulette, Quadrat, Bleistift, Messer.
Herstellungsprozess.
Für sein Projekt fand der Autor eine 100er Schleifpapierrolle des polnischen Herstellers klingspor, die seiner Meinung nach die beste Wahl ist. Der Autor empfiehlt, keine Papierqualität zu sparen, da schlechtes Papier tiefe Kratzer auf den Oberflächen hinterlassen kann.
Der Meister stoppt die Auswahl auf dem hundertsten Schleifpapier, weil er es am häufigsten verwendet. Diese Rolle ist 115 mm breit.
Ein anderes Schleifpapier, das vom Autor am häufigsten verwendet wird, ist Papier für die Nass- und Trockenverarbeitung mit verschiedenen Körnungsgraden. Es hat auch eine Breite von 115 mm. Die Länge des Schleifblocks beträgt also ebenfalls 115 mm.
Für den Projektkörper wählt der Master mehrere Schnitte aus 12 mm Sperrholz aus. Auf einer kreisförmigen Maschine schneidet er sie auf eine Breite von 85 mm.
Dann setzt er den Gehrungssäge-Begrenzungsblock auf eine Markierung von 150 mm und schneidet die erforderliche Länge ab.
Als nächstes bringt der Meister ein Markierungsquadrat auf den Sperrholzschnitt an, der 15 mm von jeder Kante der Diele entfernt liegt, und zeichnet eine Linie, die er in eine axiale verwandelt. Mit einer Ahle skizziert er die zentralen Punkte.
Mit einem 2-mm-Bohrer auf einer Bohrmaschine bohrt der Master nun gleichzeitig zwei Pilotlöcher durch beide Dielen.
Zum Verbinden beider Sperrholzplatten werden diese M6-Schrauben verwendet.
Der Autor misst den Abstand vom Schraubenkopf zum Gewindeanfang - er beträgt ca. 8 mm - und auch die Breite des Schraubenkopfes selbst beträgt 15 mm.
Danach nimmt er einen 15-mm-Forstner-Bohrer und bohrt damit Pilotlöcher, um Löcher für den Spalt zu schaffen, in den die Bolzenkappen später eintauchen werden.
Gleichzeitig bohrt er tief genug, damit der Bohrer nicht durch beide Bretter läuft.
Dann nimmt der Handwerker einen 6-mm-Bohrer und bohrt durch enge Löcher durch beide Dielen, um einen Hohlraum für die Bolzenwelle zu schaffen.
Als die Löcher zum ersten Mal nicht tief genug waren, musste ich die Operation wiederholen.
Als nächstes zieht der Autor die Muttern fest, um die Schrauben auf der Platine zu befestigen.
Danach knetet er eine kleine Menge Zweikomponenten-Epoxidkleber, klebt das Abdeckband auf das Sperrholz, um dessen Verschmutzung zu minimieren, und schneidet an den Stellen, an denen die Schrauben sitzen, Löcher hinein.
Danach füllt er die Vertiefungen mit einer Epoxidmasse, die zwei Zwecken dienen sollte: Zum einen werden die Kappen der Schrauben fixiert, zum anderen werden die Hohlräume gefüllt und dadurch die Arbeitsfläche geebnet Vorrichtungen.
Nach dem Trocknen des Harzes entfernt der Master das Abdeckband und poliert die Oberfläche des Sperrholzes.
Jetzt können Sie auf der Arbeitsfläche einen solchen Schaumgummi mit einer Dicke von nicht mehr als zwei Millimetern hinzufügen.
Der Autor legt eine Epoxidschicht auf die Basis des zukünftigen Schleifblocks und legt sie auf den Schaumgummi, wobei er sie zusätzlich mit einer Last drückt. Nach 15 Minuten schneidet der Autor das überschüssige Material ab.
Jetzt wechselt er zur zweiten Klemmplatte und bohrt Löcher hinein, damit die Muttern hineinpassen. Nach der fairen Bemerkung des Meisters sollten diese Löcher früher gemacht worden sein, bevor sechs mm große Aussparungen gebohrt wurden. Aufgrund dieser Auslassung „läuft“ der Forstner-Bohrer.
Jetzt sitzen beide Bretter fest und liegen nebeneinander.
Das letzte Element dieses Werkzeugs ist der Griff.
Es wird ein kleines Stück Eichenholz sein. Zunächst werden auf einer kreisförmigen Maschine an der Stange alle 4 Ecken in einem Winkel von 45 Grad geschnitten.
Dann schneidet der Meister den Griff auf der Gehrungssäge auf eine Länge von bis zu 80 mm, schmiert ihn mit Klebstoff ein, legt ihn genau in der Mitte auf die Sohle der Schleifeinheit und drückt ihn mit Gewicht.
Nach dem Trocknen des Klebers wird die Verbindung des Griffs mit dem oberen Teil durch ein Paar selbstschneidender Schrauben verstärkt.
Ferner verbindet der Autor beide Dielen und zieht sie mit den Flügelmuttern M6 fest.
Nach dem Zusammenbau der gesamten Struktur wurde klar, auf welche Länge Bolzenstangen geschnitten werden sollten. Das Verfahren wird mit einer herkömmlichen Bügelsäge durchgeführt. Scharfe Ecken werden abgelegt.
Nach dem Verfugen trägt der Autor einige Schichten transparenten Aerosollackes auf, um das Holz vor Feuchtigkeit zu schützen.
Jetzt wird das Schleifpapier in Längsrichtung geschnitten und seine Kanten werden um die Basis des Schleifblocks gebogen, was zur Bildung klarer und gleichmäßiger Falten beiträgt.
Als nächstes spannte der Master den zweiten Teil des Blocks an den Bolzenstangen und drückte damit auf die umwickelten Kanten des Papiers, wobei die Flügelmuttern fest angezogen wurden.
Das Tool ist fertig!
Der Autor bringt das Markenzeichen mit dem letzten Schliff auf den Griff.
Ich danke dem Autor für die Idee eines einfachen, aber nützlichen Tools für den Workshop!
Alles gute Laune, viel Glück und interessante Ideen!
Das Video des Autors finden Sie hier.