Ich werde in der richtigen Reihenfolge beginnen. In meiner Freizeit rekonstruiere ich ein altes Haus. Am Ende habe ich ihm eine Erweiterung beigefügt. Um das Fundament dafür zu bauen, bestellte ich ein Auto aus Sand und Kies. Und dann Pech - der Unternehmer, der die ASG bringen sollte, rief zurück und sagte, sein zehn Tonnen schwerer Lastwagen sei kaputt gegangen. Er entschuldigte sich und bot mir die Wahl an: 20 Tonnen mitbringen, bis zur Reparatur von zehn Tonnen warten (Reparatur ist ernst. Mindestwoche!) Oder seine Kollegen kontaktieren (versprochen, Telefone zu geben). Ich brauchte mehr als zehn Tonnen, aber zu einer Zeit hatte ich einfach keinen Platz zum Ablegen. Und da ich es nicht eilig hatte (ich hatte noch nicht angefangen zu graben), stimmte ich zu, zu warten. Anfangs hatte ich keine Ahnung, einen Keller zu graben. Immerhin gibt es einen separaten Keller. Als er jedoch begann, einen Graben für das Fundament der Erweiterung zu graben, nachdem er die "kulturelle Schicht" passiert hatte, entdeckte er Ablagerungen von reinem Sand und Kies. Ohne Ton und große Steine. Nur die, die ich kaufen wollte! Ich rief den Unternehmer an und lehnte die Bestellung ab.
Und so entstand die Idee, den Keller unter der Küche auszugraben - ich werde mich mit nützlichen Materialien und Baumaterialien für die gesamte Konstruktion versorgen! ))). Aber das Problem ist, eine Grube direkt neben dem Ende eines schweren Backsteinhauses zu graben, dessen Wandhöhe mehr als vier Meter beträgt und dessen Dicke fast einen Meter beträgt, irgendwie dumm! Die geringste Bewegung des Bodens (zumal es ASG gibt) und dieser Koloss werden einfach zusammenbrechen! Das Fundament ist tief (2 Meter) und besteht aus gehauenem Kopfsteinpflaster. Aber die Lösung ist kalkhaltig. Und seit mehr als hundert Jahren auf der Erde - nur erweicht. Aber der Kopf wurde rot!)))) Und ich habe diese Aufgabe gewonnen.
Ich beschloss, einen Graben unter dem Streifenfundament entlang des Umfangs der Erweiterung bis zu einer Tiefe von zwei Metern und einer Dicke von 0,4 m zu graben. Gießen Sie ihn gut verstärkt ein und gießen Sie dann, wenn er sich absetzt, eine starke Decke darüber. Jetzt können Sie durch die Luke die ASG nach Bedarf erhalten! Und es ist immer auf Lager und nimmt keinen Platz ein, und gleichzeitig gräbt sich der Keller herum! ))) Theoretisch ist natürlich alles glatt, aber in Wirklichkeit war es sehr schwierig. Nicht nur das, es ist schon sehr schwierig, einen vierzig Zentimeter großen Graben tiefer als seine Höhe zu graben. (Erhöhte Zwei-Meter-Stecklinge an Schaufeln.Zumindest ist der Boden weich! "Shufley" taucht leicht ein.) Aber das Hauptproblem ist der Zusammenbruch !!! Am ersten Tag habe ich eine ganze Mauer ausgegraben - viereinhalb Meter lang. Und am nächsten Tag, am Morgen, sah ich, dass alles zusammenbrach !!! Seitdem habe ich ein paar Meter gegraben und sofort gegossen (nun, der Kies ging zu dem gleichen, den ich herausgenommen habe !!! Das heißt, ich habe ihn herausgenommen, mit Zement gemischt - und umgekehrt!)))
Aber nach und nach wurde alles überflutet. Im nächsten Jahr überflutete die Platte. (Die Wahrheit ist, er hat den gekauften gewaschenen Sand der höchsten Kategorie verwendet. Man weiß nie ... Die Konstruktion ist verantwortlich!).
Und jetzt, als die Wände bereits standen und das Dach des Nebengebäudes bedeckt war, brauchte ich wieder ASG - riss die alten Böden ab und goss grobe Estriche unter das ganze Haus.
Zuerst habe ich die Treppe hochgegraben! (Es stellt sich heraus, dass Sie sie noch graben können!)))). Einmal verließ ich in der Decke die Öffnung, nachdem ich einen Rahmen darin eingemauert hatte, den ich aus dem Kanal geschweißt hatte. Und jetzt, durch diese Öffnung, wählte ich die ASG, während ich die Treppe machte. Um nicht zusammenzubrechen, machte ich Holzschilde auf die Größe des Profils und setzte sie auf. Am Ende des Tages, indem diese Schilde vertikal angehoben und mit Stiften gesichert wurden, wurden die ausgegrabenen Stufen mit einem Schild als vertikaler Schalung gegossen, und die Horizontale wurde einfach mit einer Kelle entlang einer Metallecke ausgerichtet, die in die Ecke der zukünftigen Stufe eingebettet war. (Glücklicherweise befand sich im Betonmischer ein Überschuss an Beton.))) Einige Tage später wurden die Stifte abgeschnitten, die Schilde entfernt und die Treppe weiter gegraben, um Baumaterialien zu extrahieren.)))
So geschah es wie bei dieser Treppe:
Ich bin nicht ein bisschen auf die oberste Stufe gekommen ... Was nicht verwunderlich ist - als ich anfing, die Treppe zu graben, war die Höhe des Bodens noch nicht genau bekannt.
Aber ... es gibt keinen Silberstreifen.))) Oder genauer gesagt: "Es würde kein Glück geben, aber das Unglück hat geholfen!")))). Während des Bauprozesses stellte sich heraus, dass es schön wäre, die Luke etwas zu verschieben, und in diesem Raum wird es auch "warme Böden" geben. Das ist gut - der „Kuchen“ des warmen Bodens hat eine Höhe von 15 cm. Wenn ich die Luke bewege, bekomme ich einen Schritt von dieser Höhe. Und dann nehme ich die zusätzlichen fünf Zentimeter von der Höhe des vorletzten ab und sie werden zu dem niedrigen neuen hinzugefügt.))))
Aber das später. In der Zwischenzeit brauchen Sie eine Luke! Einmal habe ich in einem anderen Haus aus der Küche eine Luke in den Keller gemacht, die 70 mal 70 cm groß war. Und dann wurde mir in ihrer Gesamtheit klar, wie bequem es ist !!! Sie können nur mit einer Leiter hinuntersteigen! (Es nervt mich jetzt, um halb neun! Und was passiert, wenn ich siebzig bin ?!)))). Außerdem ist das Aufstehen nicht so schlimm. Aber gleichzeitig müssen Sie dort etwas anheben oder absenken !!! Und wenn es "etwas" ist - eine Tüte Gemüse oder Kartoffeln? !!! Selbst wenn Sie einen Korb in der Hand halten, müssen Sie sich schon winden und die Wunder des Jonglierens zeigen!))) Und die Tasche - nur mit einem Assistenten! (Es stimmt, ich bin aus der Situation herausgekommen, indem ich ein Seil mit in einen halben Meter gebundenen Jumpern und einem großen Netzkorb am Ende gemacht habe. Damit nehme ich die Taschen alleine heraus / senke sie ab. Aber das ist auch nicht sehr praktisch!)
Diesmal entschied ich mich für einen normalen Eingang mit einer normalen Treppe. Als er die Decke aus den alten Kanälen goss, die einst ein "Kritzeln" des Krans gewesen waren, schweißte er einen 700 x 1500 mm großen Rahmen und legte ihn in die Decke. (Sichtbar auf dem Foto oben). Die Länge wurde experimentell bestimmt!))) Ich ging die Treppe hinunter (sie war es doch schon) und schaute, wo meine Krone die Decke nicht berühren würde))) Und auf einen größeren Wert gerundet.)))
... Das sind die Größen und werden meine Luke sein!
Die Größe führte jedoch zu einigen zusätzlichen Schwierigkeiten. Immerhin muss er ausreichend steif sein! Dementsprechend werden bei solchen Abmessungen auch ausreichend leistungsfähige Stützstrukturen benötigt. Und das ist eine deutliche Gewichtszunahme! Um eine solche Luke leicht anheben zu können, ist es daher erforderlich, sie mit Gasfedern (oft fälschlicherweise als Stoßdämpfer bezeichnet) zu versehen, die einer Motorhaube oder einem Kofferraumdeckel ähneln. Und dies wiederum erfordert höchstwahrscheinlich die Installation eines Schlosses! (Schließlich kann ich selbst keine Luftfedern herstellen. Ich muss Autofedern aufnehmen. Und es ist unwahrscheinlich, dass sie ihre Kraft aufnehmen können, um das Gewicht der Luke gleichmäßig auszugleichen. Wahrscheinlich werden sie versuchen, sie zu öffnen.)
Aber zu diesem Zeitpunkt kann ich die Luke noch nicht vollständig herstellen - sie wird jetzt benötigt, da der Boden gefüllt werden muss und die endgültige Beschichtung nicht bald erfolgt! Und ich habe mich noch nicht für sein Aussehen entschieden! (Laminat? Keramikfliesen? Vinyllaminat? Vinylfliesen?) Schließlich hat jeder Typ nicht nur ein anderes Gewicht! Es werden auch verschiedene Materialien benötigt, aus denen die Entwurfsluke hergestellt wird ....
Also, während ich ein universelles Design machen muss, auf das später es möglich sein wird, eine der oben genannten Beschichtungen aufzubringen.
Das habe ich daraus gemacht:
1. Profilrohr 120x120x4 mm.
2. Profilrohr 50x50x3 mm.
3. Profilrohr 40x25x2 mm.
4. Profilrohr 20x20x1,5 mm.
5. Wasserleitung DU32.
6. Leitungswasser DU25.
7. Lager 6202.
8. Haarnadel M14.
9. Muttern und Unterlegscheiben M14.
Ich begann mit der Herstellung des Rahmens. Da die Luke selbst, wie ich bereits sagte, eine ausreichende Bedeutungslosigkeit haben sollte, beschloss ich, sie 100 mm dick zu machen. Dementsprechend muss der Rahmen dicker sein, damit ein hartnäckiges Viertel geschweißt werden kann. Deshalb habe ich mich für einen Rahmen aus einem Profilrohr 120x120x4 mm entschieden. Eine solche Höhe ermöglicht es, andere Punkte zu lösen. Erstens hat der „Kuchen“ des warmen Bodens eine Dicke von jeweils 150 mm. Der Rahmen passt „bündig“, wenn er auf eine 30 mm dicke Polystyrolschaumdichtung gelegt wird. (Wärmedämmung ist ausreichend). Zweitens sollten versteckte Schlaufen in den Rahmen passen. Und sie werden mit einem so schweren und dicken Deckel auch ziemlich massiv sein. Es ist strukturell besser, einen Rahmen aus einem Kanal herzustellen, aber der Standardkanal Nummer 12 hat schmerzhaft dicke Wände. Er ist sehr schwer und es wird schwierig sein, mit ihm zu arbeiten. Deshalb habe ich beschlossen, die Kanäle selbst zu machen und das Rohr entlang zu sägen. Zuerst schneide ich zwei Stücke, Längen von 1500 und 820 (700 + 60 + 60) mm:
Dann zerlegte er sie mit der "durchschnittlichen" Mühle (180 mm) entlang:
Aus den erhaltenen Rohlingen können Sie nun sozusagen „tatsächlich“ den Rahmen schweißen:
Zur gleichen Zeit meine hausgemachte magnetische Quadrate))))
Gehen wir in Deckung. Wie gesagt, ich habe beschlossen, es 100 mm dick zu machen. Da es dann mit Polystyrol isoliert wird, ist es besser, es auch aus Kanälen aus einem Profilrohr herzustellen. Diesmal entschied ich mich jedoch, die fertige Rahmengröße nicht sofort (100 mm) zu verwenden, sondern zwei Kanäle mit jeweils 50 mm zu schweißen. Dadurch wird das Gewicht geringfügig reduziert (die Regale der Kanäle sind halb so lang. Zwar sind sie doppelt so groß, aber tatsächlich ist die Wand dieses Rohrs dünner!). Außerdem wird die Tragfähigkeit erhöht (bei gleicher Höhe erhalten wir eine zusätzliche Versteifung in der Mitte der Struktur). Deshalb habe ich beschlossen, zwei Rahmen herzustellen und sie durch Aufeinanderlegen zu verschweißen. Gleichzeitig entschied ich mich im unteren Rahmen, eine lange Seite (von der Scharnierseite) des gesamten Rohrs zu machen, ohne es entlangzuschneiden. In der Tat hat die Gewichtszunahme auf dieser Seite keinen solchen Wert (ein kurzer Hebelarm), aber die Steifigkeit der Struktur an dieser Stelle erfordert viel.
Ich beschloss, den zweiten Rahmen nicht zu einem „separaten Element“ zu machen, sondern die zweiten Kanäle sofort mit dem ersten zu verschweißen, wobei der Hauptrahmen als Vorlage für die Ausrichtung der Winkel verwendet wurde und 5 mm Lücken vorgesehen waren. Gleichzeitig habe ich das Rohr in Kanäle geschnitten und Regale unterschiedlicher Breite hergestellt. Der breitere befindet sich oben und der schmale wird an der Basis des Rahmens angeschweißt:
Jetzt kümmern wir uns um die Schleifen. Die Tatsache, dass sie versteckt sein müssen, ist zunächst verständlich. Aber das Design wird sehr schwer sein! (Keramikfliesen können schließlich auch der Decklack sein !!!). Dementsprechend ist auch die Reibungskraft in den Schleifen nicht klein. Um dies zu minimieren, habe ich beschlossen, Lager einzubauen. Ohne weiteres beschloss ich, das Design zu wiederholen, das ich zuvor für den Wagen erfunden hatte hausgemachte Schneidemaschine . Verwenden Sie als Lager für Lager ein Wasserrohr ДУ 32 (nicht verwechseln ДУ ("bedingter Durchmesser" oder "bedingter Durchgang") mit dem Innendurchmesser! Der Innendurchmesser eines solchen Rohrs beträgt 35,9 mm. Berücksichtigt man jedoch die Wände nicht einmal und es gibt eine Schweißnaht, das 202. Lager (D = 35 mm) tritt ziemlich fest ein). Als Schwerpunkt für externe Clips zur Verwendung des innen eingefügten DU25-Rohrsegments und als Achse - eine Konstruktionshaarnadel M14.
Um die „fünfundzwanzig“ fest in der „zweiunddreißig“ zu fixieren, sammelte ich beide Schlaufen an einer Haarnadel, woraufhin ich in der Mitte jeder Schlaufe des Sägeschnitts eine Schleifmaschine herstellte und sie schweißte:
Jetzt müssen Sie Klammern anbringen, an denen sich die Tür "herausbewegt". Je größer sie sind, desto höher kann die Seitenkante der Tür beim Öffnen um 90 Grad ansteigen. Ich entschied mich, sie aus dem gleichen Profilrohr 120x120 mm herzustellen. Sie hat eine Wandstärke von 4 mm und eine Schlaufenlänge von 200 mm. Die Steifigkeit der Klammern reicht also aus.
Ich habe die Halterungen mit einem Vorschlaghammer begradigt und den horizontalen Versatz um 50 mm erhöht, damit die Halterung „flach“ mit der Innenebene des unteren Türrahmens verschweißt werden kann (ich erinnere Sie daran, dass ich sie aus einem massiven Rohr habe). Wenn Sie es schweißen und senkrecht zur unteren Ebene auftragen, erhalten wir nicht die erforderliche Steifigkeit!
Jetzt werden wir die Scharniere am Tragrahmen befestigen. Im Gegensatz zur Befestigung an der Tür, an der sie geschweißt werden, muss eine zusammenklappbare Konstruktion hergestellt werden (schließlich muss die Tür zur endgültigen Fertigstellung noch entfernt werden). Darüber hinaus möchte ich eine so wertvolle Option wie die Möglichkeit erhalten, die Lücken anzupassen!
Angesichts der Tatsache, dass ich beim Stützen des Rahmens das Rohr entlang geschnitten habe, können die Schlaufen darin nicht mehr passen! Aber es war geplant! Und anfangs dachte er daran, die zweiten Teile der „Boxen für versteckte Schleifen“ separat herzustellen und sie dann an Ort und Stelle zu schweißen. Schneiden Sie ein 400 mm langes Rohrstück ab und verteilen Sie es erneut entlang:
Und noch eine kurze - ich habe sie in vier Ecken gesägt, aus denen ich Klammern machen werde:
Dies sind solche mit einem Längsschlitz, in den die Bolzenachse dann eingeführt und mit Muttern festgeklemmt wird:
Ich legte die Klammern in die Schachtel und schweißte und sammelte die Schlaufen darauf:
Im Rahmen habe ich die "Fenster" unter den Scharnieren markiert und durchgeschnitten:
Von hinten befestigt und die Box geschweißt:
Zuerst „Reißnägel“, dann prüfen, ob alles passt und nichts schief ist, mit festen Nähten:
Jetzt können Sie die Scharnierhalterungen an die Tür selbst schweißen. Aber zuerst müssen Sie es beenden! (Vorerst nur der Rahmen!).
Ich hatte alte Profilrohre mit einem Querschnitt von 40x25 mm. (Einmal zog er Krawatten an ihnen, bis es viel Erfahrung in dieser Angelegenheit gab und Leuchttürme erforderlich waren.) Jetzt brauche ich sie nicht mehr und entschied mich, daraus Querstangen zu machen. Ich schneide vier Segmente der gewünschten Länge:
Und natürlich wieder mitgesägt! ))) Wie ohne))).
Nachdem ich sie paarweise geschweißt hatte, machte ich entsprechende Schnitte, legte sie in den Rahmen und schweißte daran.
Die resultierenden Querstangen sind 80 mm hoch und der Türrahmen 100 mm hoch. Dies geschieht absichtlich! Immerhin muss die Luke bündig mit dem Boden sein! Dementsprechend habe ich 20 mm gelassen, um dort später eine Zugplatte zu platzieren! Sein Aussehen hängt von der Wahl der endgültigen Beschichtung ab - wenn es sich beispielsweise um ein Laminat oder Parkett handelt - kann eine Schicht aus 20 mm feuchtigkeitsbeständigem hochdichtem laminiertem Sperrholz (aus dem die hinteren Türen der Lastwagen bestehen) aufgetragen werden. Wenn ich mich für Keramikfliesen oder Vinylfliesen entscheide, sind es 10 mm. Platten OSP-3 und 10 mm GVL (Gipsfaserplatte). Damit die zukünftige Zugplatte bündig montiert werden kann, brauche ich diese zwei Zentimeter. Und deshalb habe ich die extremen Querbalken nahe am Ende des Rahmens platziert:
Jetzt müssen Sie die Tür in den Rahmen setzen. Ich drehte den Rahmen um und steckte die Tür hinein - also waren sie rechts (in Zukunft - oben) in einer Ebene ausgerichtet. Jetzt können Sie das hartnäckige Viertel schweißen, das ich aus einem 20x20-Profilrohr hergestellt habe:
Ein weiterer Punkt. Die Tür wird in Zukunft mit Wärmedämmung gefüllt (höchstwahrscheinlich wird es sich um extrudierten Polystyrolschaum handeln). Ich beschloss, den unteren Verschluss aus Sperrholz zu machen, das mit foliengeschäumtem Polyethylen umwickelt war. Aber jetzt ist er doch nicht da! Um „Platz für ihn zu lassen“, schweißte ich ein Stück 4x25-Streifen mit kleinen Abstandhaltern aus demselben Streifen an die Tür. So wurde die Tür um 8 mm "dicker". In Zukunft wird es nicht schwierig sein, diesen Einsatz zu schneiden und die Bodenplatte zu installieren.
Jetzt können Sie schweißen und schleifen. Aber zuerst müssen sie im Rahmen installiert werden. Wir drehen den Rahmen erneut um, probieren die Scharniere an und schneiden ihnen gegenüber ein hartnäckiges Viertel, um den vollen Verlauf der Leistungshalterungen nicht zu beeinträchtigen. (Anfangs wurde es an diesen Stellen nicht speziell geschweißt)
Jetzt setzen wir die Tür wieder ein, legen sie mit Abstandhaltern gleichmäßig frei und schweißen die elektrischen Scharnierhalterungen an die Tür. (Ich möchte Sie daran erinnern, dass ich an dieser Stelle speziell ein ungeschnittenes Rohr verwendet habe.)
Na ja, eigentlich fast fertig! Es bleibt die Schweißnähte zu reinigen:
Ich beschichte die gesamte Struktur mit einer Grundierung ("Schiff rotes Blei"):
Wie bereits gesagt, wenn es einen Boden geben wird, werde ich die Luke modifizieren. Aber es wird nicht bald sein. In der Zwischenzeit habe ich beschlossen, aus einem alten Dielenboden, aus dem zuvor eine provisorische Abdeckung hergestellt worden war, die Öffnung in der Decke abzudecken, um darauf laufen zu können:
Ich habe zwei Querstangen von der alten Palette geschnitten:
Setzen Sie sie fest in die Enden der Tür ein (nur noch zwei Zentimeter waren dort! Es ging sehr eng, da es wirklich 2 Millimeter weniger ist - die Wandstärke)
Und die ersten Schrauben, die auftauchten, schraubte er die Diele von oben an sie:
Der Deckel öffnet sich um 90 Grad (wie vorgesehen). Während es keine Tankstopps gibt, damit sie nicht fällt und niemanden tötet, habe ich eine Schnur mit einem Haken am Ende eines Nagels am temporären Werkzeugständer befestigt, der sich neben der Luke befindet!
Die Bretter malten auch den gleichen Erdmännchen:
Das ist erledigt. Sie können bereits den Boden tun. Nachdem ich die erste Schicht Polystyrolschaum (30 mm) aufgetragen hatte, setzte ich eine Luke darauf. So wird es vom Lagerboden isoliert. Außerdem habe ich bereits die zweite Schicht (50 mm) mit der Innenseite des Rahmenkanals verlegt. Die restlichen 70 mm wurden durch den Estrich „warmer Boden“ ausgeglichen. Bevor ich es einfüllte, steckte ich die Stopfen aus dem Extrusionsschaum in die Enden der Schlaufenkästen:
Nun, das ist es! Bisher irgendwie!)))) Fortsetzung (Tankstopps, verstecktes Schloss, Finish, Endbeschichtung) wird hoffentlich nächstes Jahr sein.