Die Heimat des Kukri-Messers ist Nepal. Die Kukri-Klinge hat ein charakteristisches „Falkenflügel“ -Profil mit Schärfen entlang einer konkaven Fläche. Es wird angenommen, dass Kukri aus dem griechischen Copis stammt, der eine ähnliche Biegung aufweist, und im 4. Jahrhundert v. Chr. Mit der Armee Alexanders des Großen nach Nepal kam. e. Das Messer war genau in diesem Stil und entschied sich, einen Meister zu machen.
Werkzeuge und Materialien:
-Federstahl;
- Messing;
- Paranuss;
-Luminophor;
-Mikarta;
-Mosaikstift;
- Epoxidkleber;
-Backpapier von 60 bis 1000;
-Polierpaste;
-USHM;
Trennrad;
-Petalkreis;
-Polierrad;
-Bohrmaschine;
Hammer
-Anvil;
-Vise;
- Dateien;
-Ein Gerät zum Schärfen von Messern;
-Nadfiles;
- Zentimeter;
-Blatt Papier;
-Pencil;
-Marker;
Erster Schritt: Schmieden
In Nepal werden solche Messer aus Federstahl hergestellt. Am besten sind die Federn deutscher Autos. Der Meister verwendete auch Federstahl.
Erhitzt das Metall und das Schmieden gibt ihm die gewünschte Form.
Schritt zwei: Drehen
Mit Hilfe von Winkelschleifern schleift er das Werkstück.
Schritt drei: Design
Der Rohling wird auf ein Blatt Papier gelegt und eingekreist. Zeichnet dann die Details auf die Vorlage. Übertragen der Zeichnung auf das Werkstück.
Schritt vier: Formular
Mit einem Winkelschleifer und einer Feile bildet es die Form eines Messers.
Fünfter Schritt: Beschriftung
Als nächstes muss der Master den Verarbeitungsort identifizieren. Marker zeichnet nicht bearbeitbare Bereiche.
Schritt sechs: Die Gesichter
Um die Messerkanten korrekt und gleichmäßig hervorzuheben, verwendet der Meister ein spezielles Gerät. Mit dem Gerät können Sie Gesichter auf beiden Seiten mit demselben Winkel zeichnen.
Siebter Schritt: Seritor
Der Meister macht den Kolben des Messers wellig. Er erledigt die ganze Arbeit mit Hilfe von Akten.
Schritt acht: Stift
Der Meister stellt einen Stift aus verschiedenen Materialien her. Epoxidkleber kneten. Über Formen gießen. Fügt Formen Phosphor hinzu. Nachdem der Kleber ausgehärtet ist, wird er aus der Form genommen und gemahlen. Klebt Epoxid-, Holz- und Mikartastücke miteinander. Messingkleber entlang der Kanten.
Es überträgt die Kontur des Messergriffs auf den Griffrohling. Klemmt das Werkstück in einen Schraubstock und verarbeitet. Bohren Sie nach der Verarbeitung 4 mm Löcher für Stifte in die Pads und den Messergriff. Um das Gewicht des Messers zu verringern, werden 10 mm Löcher in den Griff gebohrt.
Schritt neun: Härten
Der nächste Schritt ist das Aushärten des Messers. Der Master bestimmt den Heizgrad mit einem Magneten. Lassen Sie das Messer nach dem Erhitzen in das Öl ab. Zuerst fällt der Hintern, dann die Klinge. Nach dem Abschrecken entsteht ein Urlaub. Erhitzt das Messer 45 Minuten lang und lässt es an der Luft abkühlen.
Schritt 10: Schleifen
Nach dem Abkühlen poliert das Messer es. Es wird Sandpapier mit einer Körnung von 60 am Anfang bis 1000 am Ende des Schleifens verwendet. Die letzten Mahlschritte werden mit Wasser durchgeführt. Dann mit Paste polieren.
Schritt 11: Installieren des Griffs
Bohren Sie Aussparungen von hinten, um das Gewicht in Messing zu verringern. Klebt auf Micartu-Futter. Es verarbeitet die Kanten der Auskleidungen, um Symmetrie zu erreichen. Klebt Pads. Klebt Mosaikstifte.
Mit Hilfe eines Winkelschleifers und einer Feile wird die Form des Griffs angezeigt. Schleift.
Schritt 12: Schärfen
Mit Klebeband über eine Messerklinge kleben. Das Schärfen erfolgt auf einem 800 bar, nass. 10 mal eine Seite, 10 die andere. Und so 15 Ansätze. Dann bringt die Klinge 30 Sätze zum Ledergürtel.
Das Messer ist fertig.
