Mit einem normalen Bohrer kann man leicht lernen, Gras zu mähen und sogar Büsche zu schneiden. Der Hauptarbeitskörper dieses Mähers ist die Schneideinheit (Abb. 1).
Abb. 1. Rasenmäher von einem Bohrer. Handlungsprinzip.
Die Zähne des beweglichen Messers 17 gleiten entlang der Zähne eines feststehenden Kamms 16 und schneiden wie eine Schere Gras und Blumen. Die Bewegungen der Messer bewegen sich hin und her und sind daher die Hauptaufgabe im kinematischen Schema Vorrichtungen - die Drehbewegung der Spindel 8 der Bohrmaschine in Schwingung umwandeln. Der Konverter löst dieses Problem (Abb. 2).
Die Zähne des beweglichen Messers 17 gleiten entlang der Zähne eines feststehenden Kamms 16 und schneiden wie eine Schere Gras und Blumen. Die Bewegungen der Messer bewegen sich hin und her und sind daher die Hauptaufgabe im kinematischen Schema Vorrichtungen - die Drehbewegung der Spindel 8 der Bohrmaschine in Schwingung umwandeln. Der Konverter löst dieses Problem (Abb. 2).
Abb. 2. Rasenmäher von einem Bohrer. Konverter.
Auf der Bohrspindel / montierten Nocke 7c schwingen Ohrring 10. Sie ist es, die eine Art von Bewegung in eine andere verwandelt. Und durch die Stange 15 überträgt es auf das Schneidmesser. Die Stange und das Messer sind durch Führungen befestigt - im Körper 13 und am Kamm 21. Und damit sich das Messer ohne Verzerrungen bewegt, wird es mit einer starren Platte 18 verstärkt, die geteilt ist, um die Reibung durch eine Dichtung 19 aus Antifriktionsmaterial zu verringern. Die Hauptteile des Mähers werden auf Dreh-, Fräs- und Bohrmaschinen hergestellt. Drehen Sie bei einer Drehmaschine den Lagerflansch 2 aus einem Stahlknüppel. Sein Innendurchmesser sollte dem Durchmesser des elektrischen Bohrhalses entsprechen. Da der Flansch mit einer Klammer 3 gesichert ist, machen Sie sechs Längsschnitte im Schaft. Dann wird die Kontraktion gleichmäßiger und dichter. Bohren Sie acht Löcher am Ende des Flansches, um die Grundplatte 4 zu sichern, die aus einem 3 mm dicken Stahlblech geschnitten wurde. Mach es wie gezeigt. Dann dient es Ihnen nicht nur zur Montage der Schneideinheit und des Schallkopfs, sondern auch mit Griff 28. Vergessen Sie nicht, Löcher in die Platte zu bohren - acht zur Montage des Flansches, vier zum Anschließen an die Stangenführung 13 und drei zum Anbringen der Messerabdeckung. Der Exzenter 7 ist ebenfalls aus Stahl gefertigt. Bei einer Exzentrizität von 8 mm, die einen Messerhub von 16 mm gewährleistet, wurde ein sich verjüngendes Loch entsprechend dem Ende der Spindel gebohrt. Bitte beachten Sie, dass der Exzenter bei der Montage fest auf der Spindel sitzt und den Bohrerhals nicht berührt (bei unserer Konstruktion wird ein Spalt von 4-5 mm gewählt). Schleifen Sie die Außenfläche des Exzenters, da das Lager darauf gleitet - eine Bronzebuchse 6. Der Ohrring 7 (7 ist aus 6-8 mm dickem Stahlblech geschnitten. Bohren Sie die Bohrung für die Buchse 6 mit einem Fräser auf einer Drehmaschine und bohren Sie 11 mit einem Bohrer unter die Achse und bearbeiten Sie sie dann Die Stange 12 wird aus einer Bronzestange mit einem Durchmesser von 10 bis 11 mm hergestellt.Seine zylindrische Oberfläche ist geschliffen, um einen gleitenden Sitz in der Führung zu gewährleisten. An einem Ende der Fräsmaschine wird eine Nut zum Verbinden mit dem Ohrring geschnitten und Löcher gebohrt - eines für die Achse 11, das andere für den Stift 14. Die Achse mit einem Durchmesser von 7 mm und ein Stift mit einem Durchmesser von 6 mm werden aus Werkzeugstahl gefertigt, gehärtet und geschliffen. Die Achse wird in den Ohrring gedrückt und der Stift wird nach dem Zusammenbau mit der Führung in den Schaft eingesetzt.
Die Führung 13 ist ein Träger mit einer Grundlänge von mindestens 50 mm. Es ist am besten, es aus Stahl zu machen. Das Hauptaugenmerk wird auf die Tatsache gelegt, dass die Achse des Arbeitslochs für die Stange streng parallel zur Ebene der Grundplatte 4 verläuft. Die restlichen Löcher werden mit einem Gewinde für die Schrauben M5 oder Mb befestigt. Das Herstellen eines Kamms und eines Messers ist die zeitaufwändigste Aufgabe. Lassen Sie uns daher näher darauf eingehen. Hier kann die Leinwand einer alten Zweihandsäge als gutes Material für Sie dienen. Zeichnen Sie eine genaue Zeichnung des Messers und des Kamms auf Millimeterpapier (ihre Abmessungen sind in der Abbildung gezeigt, wir stellen nur fest, dass das Messer 19 und der Kamm 20 Zähne hat). Kleben Sie die Zeichnung auf Karton und schneiden Sie entlang der Kontur. Du hast die Muster.
Nachdem Sie sie auf die Leinwand gelegt haben, übertragen Sie die Konturen mit einem Reißnadel auf das Metall. Jetzt können Sie mit einem Bohrer von Loch zu Loch grobe Rohlinge schneiden. Sie müssen noch mit einer Datei und Schmirgel verarbeitet werden. Wenn das Blatt schwer zu verarbeiten ist, lassen Sie es los: Erhitzen Sie es, bis sich Verfärbungen auf der Oberfläche befinden, und kühlen Sie es langsam ab - am besten in einem Backblech mit heißem Sand. Schneiden Sie auf weichem Metall die Zähne des Messers und der Kämme fertig (wie in Abb. 16 gezeigt, in einem Winkel von 45 °). Bohren Sie die erforderlichen Löcher für die Führungsscheiben 21 für die Befestigungselemente 22, 24, 25, 26 und härten Sie das Metall erst dann aus. Sand Arbeitsflächen. Für die Montage des gesamten Geräts benötigen Sie noch: Schrauben und Muttern 9, 20, 22, 24, 25, 27 - sie sind Standard; Führungsscheiben 21, 23 - aus Bronze drehen; Griff zum Bewegen des Messers 75 - es ist aus Werkzeugstahl gefertigt. Im Mäher treten unvermeidliche Vibrationen auf, daher werden alle Schraubverbindungen durch Federringe ausgeglichen. Das letzte Detail der letzten Arbeit wird ein geformtes Gehäuse 5 sein, um die Arbeitskörper vor Staub zu schützen. Es ist besser, aus Duraluminium mit einer Dicke von 1 - 1,5 mm zu schneiden. Schmieren Sie vor Beginn der Arbeiten alle Reibteile gründlich.
Auf der Bohrspindel / montierten Nocke 7c schwingen Ohrring 10. Sie ist es, die eine Art von Bewegung in eine andere verwandelt. Und durch die Stange 15 überträgt es auf das Schneidmesser. Die Stange und das Messer sind durch Führungen befestigt - im Körper 13 und am Kamm 21. Und damit sich das Messer ohne Verzerrungen bewegt, wird es mit einer starren Platte 18 verstärkt, die geteilt ist, um die Reibung durch eine Dichtung 19 aus Antifriktionsmaterial zu verringern. Die Hauptteile des Mähers werden auf Dreh-, Fräs- und Bohrmaschinen hergestellt. Drehen Sie bei einer Drehmaschine den Lagerflansch 2 aus einem Stahlknüppel. Sein Innendurchmesser sollte dem Durchmesser des elektrischen Bohrhalses entsprechen. Da der Flansch mit einer Klammer 3 gesichert ist, machen Sie sechs Längsschnitte im Schaft. Dann wird die Kontraktion gleichmäßiger und dichter. Bohren Sie acht Löcher am Ende des Flansches, um die Grundplatte 4 zu sichern, die aus einem 3 mm dicken Stahlblech geschnitten wurde. Mach es wie gezeigt. Dann dient es Ihnen nicht nur zur Montage der Schneideinheit und des Schallkopfs, sondern auch mit Griff 28. Vergessen Sie nicht, Löcher in die Platte zu bohren - acht zur Montage des Flansches, vier zum Anschließen an die Stangenführung 13 und drei zum Anbringen der Messerabdeckung. Der Exzenter 7 ist ebenfalls aus Stahl gefertigt. Bei einer Exzentrizität von 8 mm, die einen Messerhub von 16 mm gewährleistet, wurde ein sich verjüngendes Loch entsprechend dem Ende der Spindel gebohrt. Bitte beachten Sie, dass der Exzenter bei der Montage fest auf der Spindel sitzt und den Bohrerhals nicht berührt (bei unserer Konstruktion wird ein Spalt von 4-5 mm gewählt). Schleifen Sie die Außenfläche des Exzenters, da das Lager darauf gleitet - eine Bronzebuchse 6. Der Ohrring 7 (7 ist aus 6-8 mm dickem Stahlblech geschnitten. Bohren Sie die Bohrung für die Buchse 6 mit einem Fräser auf einer Drehmaschine und bohren Sie 11 mit einem Bohrer unter die Achse und bearbeiten Sie sie dann Die Stange 12 wird aus einer Bronzestange mit einem Durchmesser von 10 bis 11 mm hergestellt.Seine zylindrische Oberfläche ist geschliffen, um einen gleitenden Sitz in der Führung zu gewährleisten. An einem Ende der Fräsmaschine wird eine Nut zum Verbinden mit dem Ohrring geschnitten und Löcher gebohrt - eines für die Achse 11, das andere für den Stift 14. Die Achse mit einem Durchmesser von 7 mm und ein Stift mit einem Durchmesser von 6 mm werden aus Werkzeugstahl gefertigt, gehärtet und geschliffen. Die Achse wird in den Ohrring gedrückt und der Stift wird nach dem Zusammenbau mit der Führung in den Schaft eingesetzt.
Die Führung 13 ist ein Träger mit einer Grundlänge von mindestens 50 mm. Es ist am besten, es aus Stahl zu machen. Das Hauptaugenmerk wird auf die Tatsache gelegt, dass die Achse des Arbeitslochs für die Stange streng parallel zur Ebene der Grundplatte 4 verläuft. Die restlichen Löcher werden mit einem Gewinde für die Schrauben M5 oder Mb befestigt. Das Herstellen eines Kamms und eines Messers ist die zeitaufwändigste Aufgabe. Lassen Sie uns daher näher darauf eingehen. Hier kann die Leinwand einer alten Zweihandsäge als gutes Material für Sie dienen. Zeichnen Sie eine genaue Zeichnung des Messers und des Kamms auf Millimeterpapier (ihre Abmessungen sind in der Abbildung gezeigt, wir stellen nur fest, dass das Messer 19 und der Kamm 20 Zähne hat). Kleben Sie die Zeichnung auf Karton und schneiden Sie entlang der Kontur. Du hast die Muster.
Nachdem Sie sie auf die Leinwand gelegt haben, übertragen Sie die Konturen mit einem Reißnadel auf das Metall. Jetzt können Sie mit einem Bohrer von Loch zu Loch grobe Rohlinge schneiden. Sie müssen noch mit einer Datei und Schmirgel verarbeitet werden. Wenn das Blatt schwer zu verarbeiten ist, lassen Sie es los: Erhitzen Sie es, bis sich Verfärbungen auf der Oberfläche befinden, und kühlen Sie es langsam ab - am besten in einem Backblech mit heißem Sand. Schneiden Sie auf weichem Metall die Zähne des Messers und der Kämme fertig (wie in Abb. 16 gezeigt, in einem Winkel von 45 °). Bohren Sie die erforderlichen Löcher für die Führungsscheiben 21 für die Befestigungselemente 22, 24, 25, 26 und härten Sie das Metall erst dann aus. Sand Arbeitsflächen. Für die Montage des gesamten Geräts benötigen Sie noch: Schrauben und Muttern 9, 20, 22, 24, 25, 27 - sie sind Standard; Führungsscheiben 21, 23 - aus Bronze drehen; Griff zum Bewegen des Messers 75 - es ist aus Werkzeugstahl gefertigt. Im Mäher treten unvermeidliche Vibrationen auf, daher werden alle Schraubverbindungen durch Federringe ausgeglichen. Das letzte Detail der letzten Arbeit wird ein geformtes Gehäuse 5 sein, um die Arbeitskörper vor Staub zu schützen. Es ist besser, aus Duraluminium mit einer Dicke von 1 - 1,5 mm zu schneiden. Schmieren Sie vor Beginn der Arbeiten alle Reibteile gründlich.