Vielleicht haben einige von Ihnen transparente Acrylrohre mit großem Durchmesser für Ihre hausgemachten Produkte verwendet.
In diesem Artikel erklärt Ihnen der Autor des YouTube-Kanals Oleg Pevtsov, wie Sie sie selbst aus Zweikomponenten-Epoxid herstellen können.
Diese Technik ist für viele Meister sehr nützlich und recht einfach zu implementieren.
Material.
- Sperrholzplatte
- Silikondichtmittel
- Holzschrauben
- PVC-Rohr
- Injektion von Zweikomponenten-Epoxidharz Artline Crystal Epoxy
- Trennwachs
- Zweikomponenten-Sekundenkleber
- Scotch, Lumpen.
Werkzeuge vom Autor verwendet.
- Drehmaschine
— SchraubendreherBohrer
— Infrarot-Digitalthermometer
— Elektronischer Bremssattel
- Infrarotstrahler
- Vakuumkammer
- Waage
- Messer, Ebene.
Herstellungsprozess.
Daher verwendet Oleg in seiner Praxis sehr oft solche Zylinder zur Herstellung von Lampen. Solche Zylinder werden auch außen mit einem dünnen Holzfurnier verklebt und es werden sehr schöne Lampenschirme erhalten.
Natürlich kann eine ähnliche Acrylpfeife sowohl im Geschäft als auch im Internet gekauft werden. Die Kosten für ein solches Rohr mit einem Durchmesser von 120 mm und einer Länge von 2 Metern betragen jedoch etwa 8000 Rubel.
Zunächst beginnt Oleg, eine zylindrische Form herzustellen. Es klebt einen Sperrholzstreifen entlang der Außenseite des PVC-Rohrs mit einem geeigneten Durchmesser. Es wird mit einem Zweikomponenten-Sekundenkleber fixiert.
Um zu verhindern, dass die nächste Diele an der ersten haftet, wird ein Klebebandstreifen auf eine Seite geklebt.
Dann wird der zweite Streifen neben den ersten geklebt. Beide Nähte sollten so eng wie möglich sein. Nach dem Aushärten des Klebers wird ein Streifen Klebeband aus dem Spalt entfernt.
In die Lamellen sind Löcher für Verbindungsschrauben gebohrt.
Ein scharfes Messer schneidet zwischen den beiden Lamellen in das Rohr.
Die Form ist fertig, aber das Epoxidharz ist sehr flüssig, damit es nicht durch den Spalt austritt. Oleg versiegelt die Verbindung mit einem herkömmlichen Silikondichtmittel und zieht die Streifen mit Schrauben und Muttern zusammen.
Überschüssiges Silikon muss sofort mit einem Lappen entfernt werden und anschließend eine dünne Schicht Trennwachs auf die gesamte Innenfläche aufgetragen werden.
Er drehte zwei solcher Scheiben aus Sperrholz als Deckel.Wenn keine Drehmaschine vorhanden ist, können Sie für dieses Rohr Standardstopfen verwenden, die die Schürzen teilweise abschneiden. Die Innenfläche der Abdeckungen wird mit gewöhnlichem transparentem Klebeband versiegelt und mit einem Separator behandelt. Danach einerseits Vorrichtungen Es haftet an Silikon.
Daher berechnete Oleg die erforderlichen Mengen an Harz und Härter, um Wandstärken in der Größenordnung von 3 mm zu erhalten. Harze benötigen 340 Gramm und Härter 170 Gramm. Dann die Komponenten gründlich mischen. Der Autor verwendet in seiner Praxis das Zweikomponenten-Spritzguss-Epoxidharz Artline Crystal Epoxy.
In diesem Stadium können Sie der Mischung alle geeigneten Farbstoffe hinzufügen und eine Tube mit dem gewünschten Farbton oder der gewünschten Farbe erhalten.
In der Masse des Harzes bilden sich jedoch immer kleine Blasen, und die Lösung erscheint trüb. Um sie zu beseitigen, stellt der Master den Behälter in eine Vakuumkammer und führt eine Entgasung durch.
Nach der Entgasung erscheint die Flüssigkeit so klar wie Wasser.
Jetzt können Sie das Harz in das Gerät füllen und die zweite Abdeckung schließen, ohne das Silikon zu vergessen.
Die Kapazität ist auf einer Drehmaschine installiert und wird bei 800 U / min eingeschaltet. Somit verteilt sich das gesamte Harz über die Wände und verfestigt sich in Form eines Zylinders. Der Autor stellt außerdem fest, dass keine besondere Notwendigkeit für eine Drehmaschine besteht. Sie können ein kleines Gerät basierend auf einem Bohrer erstellen.
Um den Prozess der Harzpolymerisation zu beschleunigen, installierte Oleg zwei Infrarotstrahler um den Tank. Dies ist auch deshalb notwendig, weil es in seiner Werkstatt sehr kalt ist. Und jede Erhöhung um 10 Grad beschleunigt den Prozess um etwa das Zweifache. Zusätzlich wird in der Nähe des Heizgeräts ein Messbecher mit Restharz installiert, der die Rolle einer Kontrollprobe spielt.
Infolgedessen erreichte die Temperatur nach einiger Zeit 55 Grad und stieg nicht mehr an. Trotzdem kühlt der Tank während der Rotation sehr gut ab. Es ist maximal zulässig, das Harz auf 60 Grad zu erhitzen.
Es sind also 6 Stunden ununterbrochene Rotation vergangen, und das Formular kann zerlegt werden.
Die untere Abdeckung wird ebenfalls entfernt.
Mit dem Meißel werden die beiden Lamellen sauber getrennt und das fertige Produkt kann entfernt werden.
Oleg ahnte fast perfekt die erforderliche Menge an Harz und bekam Wände mit einer Dicke von 2,9 mm.
Der Polymerisationsprozess ist noch nicht abgeschlossen und das Werkstück ist ausreichend plastisch. Wenn Sie es drücken und loslassen, wird die Form wiederhergestellt. Möglicherweise in diesem Stadium eine leichte Formänderung durch Befestigen des Werkstücks beispielsweise mit Klammern. Nach 48 Stunden gewinnt das Epoxidharz seine endgültige Festigkeit und wird sehr hart.
Es ist wünschenswert, die Form von Silikon und Harz sofort zu reinigen, und es kann wiederverwendet werden.
Hier ist so eine tolle Pfeife, die der Meister herausgebracht hat. Nach dem vollständigen Aushärten kann die Außenfläche zusätzlich mit Sandpapier geschliffen und anschließend poliert werden. Innen ist es schon glänzend. Übrigens gibt es keine Blasen oder Unregelmäßigkeiten in der Epoxidschicht. An der Verbindungsstelle der Form ist nur noch eine kleine Spur übrig, die durch Schleifen leicht entfernt werden kann.
Ich danke Oleg für die einfache Technik zur Herstellung von Epoxidrohren! Experimentieren Sie, fügen Sie dem Harz Farbstoffe und verschiedene Füllstoffe in Form von Glitzern hinzu, und Sie werden Erfolg haben! Und es gibt keine Ideen, wo man ein solches Produkt verwenden könnte - einen Wagen und einen kleinen Wagen.
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Alles gute Laune, viel Glück und interessante Ideen!
Das Video des Autors finden Sie hier.