Hallo Freunde. Ich teile mit Ihnen ein weiteres Projekt, um die Fähigkeiten meines Workshops zu erweitern. Dies ist eine Bor-Maschine. Oft ist es notwendig, mit kleinen Details zu arbeiten, etwas anzupassen, zu archivieren und so weiter. Sie wird auch in meinem Hobby für die Herstellung von Messern von unschätzbarem Wert sein. Darüber hinaus gibt es eine große Menge an Ausrüstung. Dies sind verschiedene Scheiben für Metall, Fräser, Polier- und Schleifbecher und Steine, kleine Bürsten und mehr. Nun, fangen wir an.
Schritt 1
Wichtige Teile wurden in China bestellt. Sie sind nicht teuer und jeder kann kaufen. Beginnen wir mit der Spindel. Dies ist eine Welle, die auf Lagern in einem Aluminiumgehäuse montiert ist. Zum einen ist ein Werkzeughalter an der Welle befestigt, zum anderen ein Schraubverschluss, der die Lager festzieht und zum Anschluss des Antriebskabels dient. Da wir die Spindel mit diesem Kabel nicht drehen werden, muss dieser Teil in Zukunft erneuert werden.
Der Elektromotor für die Maschine benötigt eine hohe Drehzahl. Die Wahl fiel auf den 775-Kollektormotor mit 24 V und einer Geschwindigkeit von 15.000 pro Minute. Aufgrund des kleinen Durchmessers des Druckknopfs sind große Umsätze erforderlich, um die Schnittbedingungen aufrechtzuerhalten.
Diese ganze Sache wird durch eine listige Kupplung verbunden. Es besteht aus zwei Hälften, zwischen denen sich ein Kunststoffeinsatz befindet. Die Kupplungshälften werden geteilt, auf die Welle gesetzt und durch Anziehen der Schraube darauf gecrimpt. In meinem Fall beträgt der Durchmesser des Lochs in einer Hälfte 5 mm und es sitzt idealerweise auf der Motorwelle. Die zweite Hälfte der Kupplung entlang des zentralen Lochs passte nicht auf die Welle der Bor-Maschine selbst und musste bis zu 6,3 mm gebohrt werden.
Um all dies anzuschließen, benötigen Sie einen Adapter. Der Fall wird durch die unterschiedlichen Durchmesser der zu verbindenden Teile kompliziert. Am Motor sind es 42 mm und an der Spindel der Bormaschine 25.7. Hier ist es eigentlich nicht schwer, dieses Problem zu lösen. Sie können verschiedene Rohre aus Kunststoff, Aluminium und anderen Materialien aufnehmen, indem Sie sie ineinander einsetzen. Sie können sich dumm auflösen, den überschüssigen Teil abschneiden und die Klammern drehen. Aber ich wollte es nicht so einfach, sondern sozusagen technologisch fortschrittlicher. Die Wahl fiel auf Aluminium. Es hat eine ausreichende Steifigkeit und ist einfach zu handhaben. Aber ich fand einen geeigneten Rohling und es wurde beschlossen, den gesamten Vorgang des Erhaltens des gewünschten Rohlings zu wiederholen.
Schritt 2. Rohstoffgewinnung, Schmelzen und Gießen. Wir suchen nicht nach einfachen Wegen.Die Rohstoffe für die Herstellung von Stahl waren die Abdeckungen von ausgebrannten Motoren von Waschmaschinen, Autokolben, der Schaft des Getriebes des herrlichen AZLK-Werks, verschiedene Ecken- und Rohrverkleidungen. Das Rohmaterial wurde in kleine Stücke geschnitten und nicht mehr als ein 5-Liter-Eimer gesammelt. Geschmolzen dieses Geschäft mit einem Freund in die Garage. Er hat gerade einen kleinen Gasofen gebaut. Wir kochten schnell einen Edelstahltiegel, eine Zange von einer alten Zange, bereiteten die Form vor und machten weiter. Das Horn gibt noch mehr Temperatur zum Schmelzen. Hier lohnt es sich, über Sicherheitsmaßnahmen zu sprechen. Beim Gießen von geschmolzenem Metall ist eine Maske auf dem ganzen Gesicht erforderlich, oder zumindest Gläser, dicke Handschuhe am Ellbogen, Schweißgamaschen sind geeignet. Und keine Feuchtigkeit. Im Tiegel wird es natürlich nicht sein, aber in der Form kann es. Daher muss der Tiegel vor dem Hinzufügen von Rohstoffen auf dem Herd selbst aufgewärmt werden. Die Form muss auch zum Erhitzen und Trocknen auf den Ofen gelegt werden. Es ist nicht sehr angenehm, Wasser während einer Metallverschmutzung zum Kochen zu bringen und dann mit einem Sprühnebel geschmolzenen Metalls in verschiedene Richtungen zu klatschen. Besonders für Ziegelformen. Es hat Feuchtigkeit, auch wenn es trocken aussieht. Das Metall beginnt sich von den Kanten und Dichtungen abzukühlen, und Dampf dringt ein, sein Druck steigt und bricht durch die dünnen Wände des gefrorenen Metalls und es tritt ein Knall auf. Gießen Sie besser Metallformen ein. Sei vorsichtig.
Im Allgemeinen war das Schmelzen erfolgreich. Aus dem Schrotteimer haben wir drei Schweine bekommen. Als Form wurde eine Sprühdose Farbe verwendet.
Schritt 3. Schärfen Sie den Adapter.
Der Durchmesser stellte sich als groß heraus, es war möglich weniger zu gießen. Dieser Rohling kletterte nicht im Durchmesser in meine Maschine und musste kleine Bereiche an den Klemmbacken des Drehfutters schneiden. Natürlich ging der größte Teil des Materials in Späne, um das richtige Teil zu erhalten. Sie können das Werkstück auch gießen und zum Dreher tragen. Aluminium lässt sich leicht mit einer Lötlampe schmelzen. Und der Ofen wurde schnell aus zwei Ziegeln geschichtet. Der Prozess ist sehr interessant. Im Allgemeinen habe ich diesen Adapter für einige Stunden hinter der Maschine und den Chip Mountains erschöpft. Es stellte sich heraus, dass es 72 mm lang war. Wird tun, tun mm bei 5 Länge. Es stellte sich für mich kurz heraus und bohrte Löcher am äußersten Rand. Dies ist nicht bequem, daher zeigte die Zeichnung eine längliche Größe. Besser als Ende-zu-Ende.
Schritt 4. Montage
Jetzt gibt es einige Tipps zum Zusammenbau, damit Sie einige Fehler vermeiden können. In der Spindel muss die hintere Kappe abgeschraubt, abgesägt, das Gewinde verlassen und festgeschraubt werden. Es fixiert die Welle mit Lagern. Ich habe an den M4-Schrauben gesammelt. Sie müssen die Baugruppe bohren, um die Löcher genau auszurichten. Drei Schrauben reichen aus. Platzieren Sie die Löcher hinter dem Lager näher an der Patrone. Im Inneren befindet sich eine Welle und nichts verhindert den Austritt von Bohrer und Gewindebohrer. Nun der Motor. Es hat zwei Magnete. Platziere die Löcher zwischen ihnen. Gehen Sie nicht mit einem Bohrer tief, da dies den Rotor oder die Bürsten beschädigen kann. Und doch sind Metallstaub und Sägemehl gut magnetisiert. Wenn alle Löcher gebohrt und die Gewinde geschnitten sind, können Sie zusammenbauen. Wir kleiden und befestigen die Hälften der Kupplungen auf den Wellen, verbinden die Spindel und den Motor mit einem Kunststoffeinsatz und schieben das Ganze von der Motorseite in das Gehäuse. Auch von dieser Scheibe habe ich eine Kappe am Motor von der Seite mit Kleber gedreht. Ich löte die Drähte, isolierte alles mit Klebeband, vielleicht blau, fädelte den Draht in das Bohrloch ein und befestigte ihn mit einer Plastikklemme darin. Die Abdeckung ist ebenfalls auf zwei Schrauben montiert. Löte andererseits den XLR-Stecker. Es ist sehr bequem und hat einen Riegel. Na ja, irgendwie bist du fertig! Ich werde von meinem hausgemachten Netzteil mit Strom versorgt. Dieser Motor benötigt ca. 5-6 A Strom. Mein Block ist dafür geeignet. Ich habe den Stecker des Steckers in die Rückseite geschnitten und über den Schalter mit Strom versorgt. Vidos über die Herstellung einer solchen Einheit aus vorgefertigten Modulen finden Sie auf dem Kanal. Die Maschine hat alle Tests und Tests bestanden. Zufrieden mit dem Ergebnis und zur Wiederholung empfehlen. Eine sehr notwendige Sache.
Links zu den notwendigen Komponenten für die Montage:
Spindel
Motor
Verbinder Mom
Jack Papa
Kupplung
Fräser
Weitere Informationen zur Herstellung einer Bormaschine finden Sie im Video:
Erforderliche Werkzeuge:
Bohren, Schraubendreher oder Bohrmaschine.
3 mm Bohrer, M4-Gewindebohrer und M4-Schrauben.
Eine Drehmaschine oder eine bekannte Drehmaschine.
Schraubendreher, Zangen, Lötkolben, Drähte.
Wenn Sie die Kupplung nicht schärfen:
Verschiedene Rohre, Kupplungen, Adapter.
Bügelsäge, Dünnschnittmaschine, Klemmen und alles was passt.
Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit. Bis zum nächsten hausgemacht. Tschüss.