In diesem Artikel erklärt Ihnen der Autor des YouTube-Kanals "Pask Makes", wie man mit einem Lederschlagzeuger einen Hammer macht.
Material.
- Stahlrohr
- Holzbalken
- Lederband oder -blatt
- Unterlegscheiben
- Angelgewichte oder Blei
- PVA-Kleber
- Zweikomponenten-Epoxidharz
- Leinsamenöl zur Holzimprägnierung
- Wachs.
Werkzeuge vom Autor verwendet.
- Gasbrenner
- Kreissäge
- Bandsäge
- Drehmaschine
- Hobelhobel
- Bügelsäge für Holz
- Forstner-Bohrer
- Amboss
- Bandschleifer
- Feilen, Meißel, Klammern, Klammern
- Tischlermesser, Hobel
- Goniometer, Quadrat, Lineal, Bleistift.
Herstellungsprozess.
Der Holzblockblockmeister wird auf einer Werkbank befestigt. Dann wird es mit einem manuellen Hobel verarbeitet, in zwei Hälften geschnitten und beide Teile durch Festziehen mit Klammern zusammengeklebt.
Nachdem der Kleber getrocknet ist, richtet er die Stange auf der Bandsäge aus. Und dann gibt es die endgültige Form der Box auf einer Kreissäge und Gehrungssäge.
Aus einem länglichen Balken schleift der Autor den Griff eines zukünftigen Hammers.
Nachdem er an einem seiner Enden symmetrische Schnitte entlang des Umfangs gemacht hat, entfernt er das überschüssige Holz mit einer Bügelsäge. Dadurch entsteht ein Dorn, auf dem der Hammerkopf später „sitzt“.
Ferner markiert der Autor in der Mitte der Stange die Stelle, an der ein Durchgangsloch für die Düse des Hammerkopfes am Griff gemacht wird. Mit einem Forstner-Bohrer macht der Master das primäre Loch. Und erweitert es dann manuell mit einem Meißel. Raue Kanten werden gefeilt.
Er wird ein kleines Loch auf der Oberseite des Kopfes öffnen, um das Loch zu verjüngen. Später, wenn er den Kopf des Hammers auf den Dorn legt, macht er mehrere Schnitte und treibt die Keile dorthin. Dann wird der Hammerkopf verriegelt und rutscht nicht mehr vom Griff.
Der Autor stellt das Goniometer auf eine Skala von 5 Grad ein und macht einen Aufschlag.
Abschrägungsdatei nach unten. Es ist nun zu sehen, dass Lücken zwischen der Spitze des Dorns und dem Loch auftraten.
Auf der Spitze macht zwei Längsschnitte für die Keile.
Dann nimmt er ein Stahlrohr und schneidet zwei Ringe aus.
Poliert sie innen und außen gründlich.
Patinierungsmittel auftragen, abwischen und mit einem Gasbrenner erhitzen.
Nach dem Schmieren die glühenden Ringe mit Leinöl.Dies verleiht dem Ring eine mattschwarze Farbe.
Markiert die Mitte des Kopfes.
Dann setzt der Autor den Hammerkopf auf die Drehmaschine und gibt ihr eine abgerundete Form.
Mit einem Bleistift markiert er die Punkte, an denen sich die Rillen befinden. An diesen Stellen wird der Kopf schmaler und die Reifen sitzen darauf.
Verleiht dem Kopf eine Tonnenform, macht zwei dekorative Rillen.
Die nächste Stufe ist das symmetrische Bohren des Hohlraums in die Holzmasse von beiden Enden bis zur gleichen Tiefe. Er benutzte ein Abdeckband als Tiefenmarkierung.
Um Lücken zwischen der Unterseite des Kopfes und dem Griff zu vermeiden, macht der Meister einen rechteckigen Sitz.
Die Reifen sind etwas kleiner als der erforderliche Durchmesser und passen kaum auf den Schlagbolzen. Dies geschieht jedoch absichtlich. Sie könnten leicht dimensioniert werden. Der Meister ist gerade dabei, sie ein wenig aufzuwärmen, und wenn sie sich ausdehnen, ist es einfach, sie hoch zu stellen. Später kühlen sie ab und schrumpfen wieder, wodurch sie fest auf dem Holz fixiert werden. Natürlich verbrennen die leuchtenden Ringe den Baum leicht, aber das ist nicht so beängstigend, da der Autor beabsichtigt, den Hammerkopf aus Gründen der Festigkeit mit einem Gasbrenner zu verbrennen. Der Griff selbst hat die ursprüngliche Holzfarbe. Ein solcher Kontrast verleiht dem Produkt Charme.
Dann taucht der Meister das Material in Wasser, so dass es ein wenig weicher wird, und erwärmt gleichzeitig die Ringe mit einem Brenner. Direkt in den glühenden Ring drückt der Kopf hinein.
Und das hat er getan. Grate kamen zwischen dem Ring und dem Kopf heraus, er entfernt sie mit einem Messer.
Jetzt liegt es am Griff. Mit einer Feile gibt der Meister dem Werkstück eine abgerundete Form und reinigt es mit einem zusätzlichen dünnen Schmirgelpapier.
Ferner wird der Meister das Gewicht des Hammers künstlich erhöhen, da er Stahlscheiben in die seitlichen Hohlräume der Schlagbolzen einsetzen wird, sieben Teile in jeden Hohlraum. Zuvor reinigt er die Unterlegscheiben an der Außenkante leicht, so dass sie im Durchmesser in den Hohlraum passen, und nimmt dann jeweils ein Epoxidharz auf.
In der Mitte der Waschmaschinen gießt er auch Epoxidharz ein und legt dort zerkleinerte Bleifischgewichte ab.
Danach schneidet der Autor einen langen Streifen aus der Hautschicht und dreht ihn in die "Schnecke", nachdem er zuvor eine Kante des Streifens mit Klebstoff bestrichen hat. Dann schlägt er leicht mit einem Hammer auf die "Schnecke", damit die Kanten nicht hervorstehen, und zieht sie eine Weile mit Klebeband, bis der Kleber trocknet.
Jetzt ist es wichtig, den richtigen Durchmesser zu wählen, damit die gekräuselte Haut fest in die Kavität passt. Der Autor schneidet überschüssige Haut vorsichtig mit einem Messer ab. Dann verstopft Lederrunden auf beiden Seiten.
Bevor Sie den Kopf auf den Griff legen, verarbeitet der Master alles mit Leinöl.
Jetzt hat der Hammerkopf ein ordentliches Gewicht - etwa 391 Gramm.
Feinschliff, Keile machen. Der Autor schneidet zwei kleine Holzstreifen aus, reinigt sie und klebt die Spitze des Griffs mit Klebstoff fest. Er setzt den Hammerkopf auf den Spike und treibt diese beiden Keile in die Schlitze der Montageeinheit.
Der Überschuss wird abgesägt und mit einem Meißel verarbeitet.
Danach wird die Montageeinheit leicht gereinigt und mit Leinöl behandelt.
Die Endbearbeitung erfolgt mit Wachs.
Und ein Hammer mit einer weichen Basis ist bereit, Ihre Werkzeuge wieder aufzufüllen!
Vielen Dank an den Autor für ein einfaches, aber nützliches Workshop-Tool!
Alles gute Laune, viel Glück und interessante Ideen!