Trotz allgemeiner Verachtung für das "Korps" von Möbeln Mit seinem quadratisch verschachtelten Design ist die Herstellung von Paneelen eine sehr häufige Aufgabe in der Tischlerei. Tatsächlich sind Bäume mit einer solchen Dicke, dass sie beispielsweise aus einer Arbeitsplatte herausgeschnitten werden können, nicht so häufig und es gibt nicht genug für alle. Darüber hinaus werden breite Bretter häufig speziell in kleine Teile geschnitten und neu geklebt. Dies verringert die Wahrscheinlichkeit eines Verziehens und Knackens bei der anschließenden Möbelhypostase erheblich.
Der Klebeprozess selbst enthält eine Reihe wichtiger Punkte - die Dicke, die Ausrichtung der Schichten, die Dicke des Klebstoffs, über die wir später, gerade jetzt, über einen Mechanismus zum bequemen Komprimieren vorbereiteter Holzrohlinge sprechen. Dies ist eine Spezialklemme. Zum Verkleben eines Schildes werden mindestens zwei Klammern verwendet.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass es ein Verfahren zum Verkleben von Werkstücken mit solchen „Nelken“ gibt, mit dem die Klebefläche und damit die Festigkeit vergrößert werden können. Die Praxis zeigt jedoch, dass die chemische Industrie seit dem Auftragen von "Samowar" -Tischlerleim aus trockenen Fliesen einen großen Schritt nach vorne gemacht hat und jetzt das Kleben von geraden Enden stärker ist als der Hauptbaum. In jedem Fall ihre Nadelbaumarten, von denen Schilde meist geklebt werden. Daher ist das Hobeln völlig ausreichend.
Die Optionen sind also.
Analyse bestehender Analoga.
Die Entscheidung "auf der Stirn". Bequemer als direkt auf die Werkbank zu kleben, aber nicht viel. Das einzige Plus ist die Einfachheit des Designs. Die Basis muss jedoch sehr steif sein, insbesondere wenn die Länge so groß ist.
Beim Kleben sind zusätzliche einfache Tischlerklemmen und eine gleichmäßige Schiene entlang der Breite des Schildes erforderlich, um zu verhindern, dass es sich unter Last verbiegt. Trotzdem ist das Design mit nicht häufigen Arbeiten völlig gerechtfertigt, einige Komplikationen der Technologie können überlebt werden.
Symmetrisches Design. Im Allgemeinen folgt es logisch aus dem vorherigen, einfachen. Endanschläge beweglich an zwei flachen Seitenwänden befestigt. Beim Aufbringen einer Axialkraft werden die Seitenwände gleichzeitig zusammengedrückt.
Mehrere Optionen für Endanschläge.
Die blaue Version zeichnet sich neben der Lackierung durch die Tatsache aus, dass die meisten Details Standard sind - große Hardware, ein rechteckiges Rohr.
Es gab sogar eine Art Designer-Kit "mach es selbst". "Zahnräder" zum schrittweisen Ändern der Breite des Werkstücks erleichtern das Einklemmen des Mechanismus am Werkstück. Es wird vorgeschlagen, die maßlichsten und unbequemsten Teile für Lagerung und Transport unabhängig von Massivholz herzustellen. Daher ist das Set vermutlich einen Cent wert.
Die Praxis zeigt jedoch, wie man nicht vorsichtig ist, es wird immer noch Klebstoff auf den Klemmen sein, den Sie von den Drüsen abreißen können, ohne sie selbst auf sehr raue Weise bis zur Verwendung von Winkelschleifern zu beschädigen. Die Holzteile müssen entweder mit rauen Holzdichtungen geschützt oder einfach oft gewechselt werden. Sowohl das als auch das andere, nicht zu bequem.
Selbstgemachtes Metallgegenstück.
Es ist zu erkennen, dass es hier keine besonderen Betonungspads gibt. Um die Kanten des zukünftigen Schildes nicht mit Dellen zu verderben, legen sie eine technologische Holzverkleidung.
Weniger offensichtlich Klemmendesign - asymmetrisch. Die Lösung ist witzig, einfach und elegant.
Unsere Antwort an Chamberlain.
Ich biete meine Version von symmetrischen Klemmen an. Vaimy ohne stationäre Ausrüstung hergestellt - nur ein Handwerkzeug. Das elektrische Schweißen wurde ein wenig verwendet, aber dies ist eher aus Freude eines Neulings - in jenen Tagen hatte er gerade den Schweißwechselrichter beherrscht und wo immer möglich eine neue Fähigkeit angewendet.
Die Materialien waren nur Standardbeschläge und zwei Arten von Metall - ein rechteckiges Rohr und ein Streifen. Mit ihrer Hilfe wurden vier identische Gewichte hergestellt, viele verschiedene Rohlinge wurden geklebt, sowohl rein zweckmäßig als auch dekorativ Handwerk.
Die Größe der Klemmen gilt für mittelgroße Abschirmungen mit einer maximalen Breite von ca. 700 ... 750 mm. Sie können die Klemmen jedoch paarweise anschließen und eine angemessene Anzahl von Abschirmungen in zwei Schritten kleben. Die Länge des Schildes kann je nach Anzahl der Klemmen und mit vier Teilen 1 ... 1,5 m betragen. Durch eine Reihe symmetrischer Löcher an den Seiten der Klemme können Sie den hinteren Anschlag leicht anordnen, um beim Festziehen schmaler Schilde bequem arbeiten zu können.
Das Design der oberen Schraubklemme ist einfach und technologisch fortschrittlich. Die Materialien dafür sind auch Standardwalzprodukte und -hardware, was ein großer Vorteil ist, wenn kein Zugang zu Maschinenausrüstung besteht.
Das Schraubklemmgehäuse besteht aus einem Stück des gleichen rechteckigen Rohrs 40x25, in das eine Verlängerungsmutter M12 eingesetzt ist.
Die Mutter wird nur von der Gewindestange und den Gehäusewänden gehalten, die schmale Seite des Gehäuses lässt die Mutter nicht drehen. Beim Lösen des Bolzens fällt die Mutter einfach aus dem Gehäuse. Die Lösung ist sehr wartbar - im Falle einer Gewindeschädigung können die Elemente leicht durch kostengünstige Standardhardware ersetzt werden.
Der hintere Anschlag besteht ebenfalls aus einem 40 x 25 mm großen Rohrsegment, das von zwei Paar Ohrringen gehalten wird. Um die Überlappungsdicke auszugleichen, werden auf jeder Seite zwei Standard-M10-Unterlegscheiben unter einem der Paare platziert (siehe Foto unten).
Was wurde für die Arbeit verwendet.
Werkzeuge, Ausrüstung.
Ein Satz gewöhnlicher Bankwerkzeuge, ein guter Schraubstock, eine handgehaltene elektrische Bohrmaschine. Markierungswerkzeug - Maßband, Quadrat, Anreißer oder Alkoholfilzstift. Zum Schneiden von Stopfbuchsen - Winkelschleifer. Eine elektrische Mühle wird nützlich sein. An einigen Stellen wurde geschweißt, aber Sie können es tun. Bei der Arbeit mit einem Elektrowerkzeug müssen Schutzbrille und Kopfhörer verwendet werden.
Material.
Rechteckiges Rohr 40x25, Streifenbolzen mit M12-Gewinde, Schrauben, Muttern, M10-Unterlegscheiben.
Fangen wir an. Seitenwände.
Wir ermitteln die erforderliche Anzahl von Klemmen und beschaffen die erforderlichen Materialien.
Wir schneiden Stücke eines rechteckigen Rohrs, markieren es und zentrieren die Zentren der Löcher. Wenn Sie eine Maschine haben, können Sie von einer Seite durchbohren. Wenn Sie mit einem Handwerkzeug arbeiten, ist es besser, nicht zu faul zu sein und auch die andere Seite zu markieren und zu bohren. Da die Löcher im Metall einen relativ großen Durchmesser haben, ist es besser, bei niedrigen Geschwindigkeiten zu bohren. Es ist praktisch, im Bohrmodus mit einem Bohrhammer zu arbeiten, während die Klemme mit einem kleinen Dreibackenbohrfutter mit einem einfachen Adapter ausgestattet ist. Oft ist ein solches Werkzeug im Stempel enthalten.Hohe Leistung und niedrige Drehzahlen machen die Arbeit eines solchen Werkzeugs sehr bequem.
Vergessen Sie nach dem Schneiden und Bohren nicht, scharfe Kanten abzustumpfen.
Ohrringe.
Wir schneiden, markieren, bohren. Markieren Sie die abgerundeten Kanten mühelos - mit einer geeigneten Münze. Schleifen Sie die Kanten am Spitzer, stumpfen Sie die scharfen Kanten ab. Magische Datei, in einem Laster.
Schraubklemme, hinterer Anschlag.
Ich schneide die Gewindestangen der erforderlichen Länge, die an einem der Enden entlang einer langen "Verbindungsmutter" angeschweißt sind.
Wenn kein Zugang zum Schweißen besteht, kann die eingeschraubte Mutter gebohrt und ein Querwipphebel mit Begrenzern nach Art eines Schraubstockes eingeschraubt werden. Der Rest ist offensichtlich.
Arbeiten Sie an den Fehlern, ein paar Worte zum Schluss.
Die verwendeten Achsen sind Standardschrauben mit M10-Muttern der entsprechenden Länge. Es sollte anerkannt werden, dass dies eine ziemlich praktikable, billige Option ist, obwohl es für eine sanftere Bewegung der beweglichen Gelenke besser wäre, beispielsweise glatte Stangen zu verwenden - die gleichen Schrauben mit unvollständigem Gewinde zu trimmen. Aus dem gleichen Grund wäre es schön, Löcher in eine Werkzeugmaschine zu bohren.
Die Praxis hat gezeigt, dass die Länge der Gewindestange sicher um ein Drittel, beispielsweise bis zu 300 mm, reduziert werden kann.
Klammern, wie alle hausgemachten Drüsen aus gewöhnlichem "schwarzem" Stahl, ist es wünschenswert zu lackieren.
Zur Vereinfachung können eine Reihe von Verbindungsmuttern, die nicht an der „Bereichsumschaltung“ beteiligt sind, übertönt werden, indem mehrere Punkte durch Schweißen, ordnungsgemäßes Drehen der Endfläche des Bolzens oder einfaches Nieten erzielt werden. Dies verringert den Verlust von Muttern beim Tragen von Klemmen.
Beim Festklemmen des Schildes liegt die Stahlschraube mit erheblichem Aufwand an einem weichen Stück Holz an und drückt es durch. Abnehmbare Metallstopps von einem Stück Eisenstreifen mit einer geschweißten Mutter erwiesen sich als praktisch. Die Mutter verhindert, dass die Betonung beim Anziehen verrutscht. In der "Transportposition" werden die Anschläge zusammen mit mehreren Ersatzschrauben und -muttern in einer Lappensocke aufbewahrt.
Das Offensichtliche - um die Schrauben festzuziehen, ist es bequemer und sicherer, einen Ringschlüssel zu verwenden.
Und das letzte - das Wichtigste beim Kleben der Bretter, wie sich herausstellte - das Einrichten des Hobels, auf dem die Werkstücke verarbeitet werden, und ja - sowieso funktioniert das Brett nicht vollständig, Klemmen reduzieren nur die „Schritte“ und erhöhen den Komfort des Prozesses, der geklebte Brettrohling, muss noch planen.