Was wissen wir aus der Geschichte der Krone? Die Kompasse, die wir seit der Schule kennen, wurden verwendet, um perfekt regelmäßige Kreise zu zeichnen. Die Geschichte dieses Werkzeugs hat mehr als tausend Jahre, soweit man anhand der vollkommen genauen Kreise beurteilen kann, die Archäologen auf den Oberflächen antiker Strukturen sehen. Bei der Ausgrabung der Hügel der alten Gallier in Frankreich wurde ein gewöhnlicher Kompass aus Eisen gefunden. Und während der Ausgrabungen in Pompeji waren die Wissenschaftler überrascht, ein etwas anderes Werkzeug zu finden. Es hatte ungefähr den gleichen Zweck, war aber sehr, sehr kompliziert aufgebaut.
Wie sich herausstellte, hat sich seit der Zeit des Römischen Reiches nicht viel geändert. In der gleichen Form wird es in der modernen Welt hergestellt und verwendet, obwohl es jetzt sogar einen digitalen Messschieber gibt. Dieser Begriff ausländischer Herkunft besteht aus dem deutschen Wort "Krone" - einer Krone und dem lateinischen "Zirkulus" - einem Kreis. Gehört zur Kategorie der Zeichen- und Messinstrumente. Es hat zwei meist bogenförmige Beine, zwischen denen Sie den gewünschten Winkel mit einer Mikrometerschraube einstellen können, die auch im Design des Werkzeugs enthalten ist. Die Schraube dient zum Einstellen des gewünschten Abstandes zwischen den Beinen. Es gibt auch eine vereinfachte Version.
Auf dem Foto - zum Messen der Außendurchmesser und Abmessungen von Teilen.
Heutzutage wird eine solche Vorrichtung in der Produktion zum Messen der Außendurchmesser und Abmessungen von Teilen (eine Kategorie von Werkzeugen) sowie zum Bestimmen der Abmessungen der Innendurchmesser von Teilen (andere Modelle) verwendet Vorrichtungen) In der Medizin ist dieses Werkzeug auch in verschiedenen Branchen weit verbreitet, jedoch sind alle seine Varianten mit mikroskopischen Elementen verbunden, beispielsweise in der Zahnmedizin oder in der Neurochirurgie.
Nach der Methode der Datenerfassung, mechanische und elektronisch Modelle.
Dieses Instrument als Messgerät muss nicht verifiziert werden, da es nicht im Zustandsregister enthalten ist. Um die Abmessungen der Details eines Objekts mit den Modellabmessungen zu vergleichen, wird dieser Bremssatteltyp verwendet. Nachdem das Detail mit einem solchen spezifischen Verfahren gemessen wurde, werden die erhaltenen Daten mit den Daten der Proben verglichen, aus denen Schlussfolgerungen gezogen werden.
Der Bremssattel ist auch beim Drehen sehr praktisch, insbesondere bei Holzarbeitern. Beim Drehen von dekorativen Teilen aus Holz sind die genauen Abmessungen oft nicht sehr wichtig, und ein Werkzeug, mit dem Sie die Größe eines Teils oder Werkstücks schnell und schnell beurteilen können, ist beliebt. Der Bremssattel ist besonders praktisch, wenn identische Teile gedreht werden, und eine solche Aufgabe tritt regelmäßig vor jedem Dreher auf. Die Verfügbarkeit mehrerer solcher Werkzeuge beschleunigt die Angelegenheit erheblich - Sie können sie für die Hauptabmessungen des Teils vorkonfigurieren und lassen sich nicht durch Messungen mit einem Lineal oder einem Messschieber ablenken.
Ein einfacher Bremssattel, wie auf dem Foto oben, ist nicht schwer selbst herzustellen. Es ist ersichtlich, dass die Schwierigkeit nur darin besteht, das richtige Material zu wählen, dann ein wenig einfache Metallarbeiten.
In der Zeichnung ein Bremssattel mit einem Messdurchmesser von bis zu 180 mm.
Was wurde in der Arbeit verwendet.
Werkzeug.
Ein Satz gewöhnlicher Bankwerkzeuge, etwas zum Bohren von Löchern. Ich habe die einfachste Schleiftrommel verwendet, die in einer Holzdrehmaschine installiert ist. Ich benutzte einen kleinen Winkelschleifer mit einer dünnen Trennscheibe, einen elektrischen Spitzer. Nützliche Briefmarken mit Zahlen. Verzichten Sie nicht auf eine Stahlplatte oder einen Amboss.
Material.
Ein Stück Stahlblech geeigneter Dicke. Gebraucht Edelstahl, 1,5 mm dick. Es ist wünschenswert, dass das Werkstück flach und ohne Beulen ist. Mittelgroßes Schleifpapier. Ein bisschen Hardware.
Also.
Bei der Herstellung des Werkzeugs waren mehrere Abweichungen von der Zeichnung zulässig - die Bremssattelbeine wurden von gleicher Dicke genommen, anstelle einer Niete verwendete ich eine gewöhnliche M6-Schraube. Die Praxis hat gezeigt, dass zwei verstärkte "Körper" -Unterlegscheiben und eine Unterlegscheibe die Beine mit wenig Kraftaufwand reibungslos bewegen lassen. Durch Anziehen der Mutter kann diese eingestellt werden.
Die Zeichnung des Bremssattelbeins wurde auf einem Drucker auf dickem Papier gedruckt und die Größe an die erforderliche angepasst. Beim Ausschneiden habe ich eine Vorlage bekommen. Die Kontur der Beine kann mit Kohlepapier auf das Werkstück übertragen werden.
Alles was möglich ist wird durch die "Mühle" abgeschnitten. Die Schwierigkeit besteht darin, den Innenradius auszuschneiden. Er musste mit einem sehr kleinen „Rest“ der Trennscheibe herausgeschnitten werden.
Nach dem groben Schneiden beendete ich den Umriss auf der Mühle und mit einer magischen Feile.
Auch hier gibt es ein Problem mit dem Innenradius. Ich habe es gelöst, indem ich aus einem Birkenholzblock eine kleine Schleiftrommel mit einem Radius gemacht habe, der etwas kleiner als der Innenradius des Bremssattelbeins ist. Ohne es aus der Maschine zu entfernen, wickelte ich ein Sandpapier auf den Block und befestigte die Enden mit Klebeband.
Nach vollständiger Verfeinerung der Form der Beine wurden Löcher für das Scharnier gebohrt.
Ein M6-Bolzen geeigneter Länge wird ausgewählt, die Beine werden mit einem spontanen Scharnier befestigt. Es stellte sich einfach und recht effizient heraus, außerdem kann die Kraft, mit der sich die Beine bewegen, eingestellt werden.
Sie können eine alternative Herstellungsoption empfehlen, mehr, hmm, klassisch - ohne mit Winkelschleifern zu tanzen. Eine Reihe von Löchern mit einem Durchmesser von 4 ... 5 mm werden entlang der Beinkontur verschraubt und gebohrt. Ein kleiner Meißel schneidet die Jumper zwischen den Löchern. Weiter das gleiche.
Das Aushärten des Arbeitsteils der Beine entfällt und wenn das Werkzeug nicht nur für Holzstücke verwendet wird, ist es besser, dies zu tun:
- Erhitzen Sie die Arbeitsteile der Beine auf eine Länge von 20 mm auf eine hell kirschrote Farbe von glühender Hitze und kühlen Sie sie durch eine Ölschicht in Wasser ab.
- Nach dem Aushärten die Bremssattelbeine abschrauben und mit einem Scheuertuch reinigen.
Einige Änderungen können an der beschriebenen Herstellungsreihenfolge des Bremssattels vorgenommen werden.
Wenn die Werkstücke für die Beine klein sind und eine geometrische Markierung unpraktisch ist, bestehen zwei Schablonen aus dünnem Stahlblech für ihre Markierung: eine zum Zeichnen von Linien, auf denen die Mittelpunkte für Hilfslöcher gekippt werden müssen, und die zweite (kleinere) zum Markieren der Kontur der Beine . Zuvor legen sie ein Muster fest, das eine Kontur darstellt. Zuerst werden Hilfslinien gemäß dem ersten Muster auf das Werkstück aufgebracht, und dann sind die Hauptlinien gemäß dem zweiten Muster kleiner. Letzteres ist so eingestellt, dass die Linien seiner Kontur für die Mitten der Hilfslöcher gleich weit von den angelegten Hilfskonturlinien entfernt sind.
Wenn das Material auf dem Bremssattelrohling ein Streifen von 25 x 4 oder 30 x 4 mm ist, werden gerade Linien darauf gezeichnet, die die Form und Länge der Beine in ungebogener Form wiedergeben. Dann wird der Streifen mit einem Meißel auf einer Platte oder in einem Schraubstock, der 0,5 bis 1 mm von der Markierungslinie entfernt liegt, abgeschnitten und grob gefeilt. Danach wird das Bein durch Hammerschläge auf einem runden Dorn erwärmt und gebogen, dessen Abmessungen dem Biegeradius der Beine entsprechen.
Die endgültige Verarbeitung der Bremssättel unterscheidet sich nicht von der oben angegebenen Reihenfolge.
Mit dieser Methode zur Herstellung der Bremssättel wird weniger Zeit aufgewendet, da keine zusätzlichen Löcher entlang der Kontur des Werkstücks gebohrt werden müssen. Das letztere Verfahren wird am häufigsten bei der Herstellung von Bremssätteln verwendet, da das Biegen der Enden seiner Beine sehr einfach ist, während das Biegen der Bremssattelbeine ein ziemlich komplizierter Vorgang ist, der bestimmte Fähigkeiten erfordert.
Bremssatteltest und technische Anforderungen. Der Bremssatteltest besteht in der Scheidung und Kompression seiner Beine. In diesem Fall sollte der Hub im Scharnier glatt sein und die Enden der Beine sollten fest sitzen. Die Bremssatteloberflächen sollten sauber, frei von Kratzern, Kerben und Beulen sein und scharfe Kanten sollten stumpf sein. Die Enden der Bremssattelbeine sollten auf eine Länge von 20 mm auf eine Härte von HRC 40-50 gehärtet werden.
Es bleibt zu sagen, dass das Werkzeug im Arsenal eines Holzwenders sehr gefragt ist. Die Praxis hat gezeigt, dass es besser ist, ein paar Stücke zu haben. Zur gleichen Zeit maximal vier verwendet.
In den allermeisten Fällen reichen jedoch ein oder zwei aus. Um Verwirrung bei der Verwendung mehrerer Werkzeuge zu vermeiden, können Sie eine Seriennummer an den Beinen herausschlagen.
Die Verwendung besteht normalerweise darin, die Durchmesser des Werkstücks beim Drehen identischer Teile zu messen. Gleichzeitig wird das Detailmuster bearbeitet, wobei der Schwerpunkt auf den erforderlichen Verbindungs- oder Gesamtabmessungen liegt. Der Rest zeigt Ihnen, wie das Herz ist. Alle folgenden Teile werden entsprechend ihrer Größe bearbeitet - mit Hilfe mehrerer Bremssättel werden die Hauptabmessungen "entfernt", normalerweise ein oder zwei Durchmesser und eine Länge. In diesem Fall ist es besser, Durchmesser pro Millimeter hinzuzufügen - Schleifzugabe. Das ist alles. Das Liken wird zum Vergnügen.
Das Werkstück wird bearbeitet, bis der Bremssattel mit dem größten Durchmesser zu versagen beginnt. Sie können direkt an einem rotierenden Werkstück messen, während die Bremssattelbeine gleichzeitig am Werkstück angebracht werden sollten. Andernfalls kann das Werkzeug aus den Händen gezogen werden.