Hallo an alle Liebhaber hausgemachtJeder Spezialist weiß genau, dass das Werkzeug eine große Rolle bei der Arbeit spielt, nämlich seine Zuverlässigkeit und Verarbeitungsqualität. Wenn man über dieses Thema nachdenkt, entstehen Gedanken, um ein ideales praktisches Werkzeug zu schaffen mit seinen eigenen HändenIn diesem Fall handelt es sich um Holzschneider, und das Schneiden von Mustern mit ihrer Hilfe ist eine aufregende Erfahrung, was eine gute Nachricht ist. Die Hauptsache beim Erstellen von Schneidern ist, vorsichtiger zu sein, da Sie mit scharfen Gegenständen arbeiten müssen, nämlich mit dem Schneidteil. Die Idee des Autors, Holzschnitzereien mit eigenen Händen herzustellen, wurde von der Tatsache begleitet, dass es keine Werkzeuge in der Nähe gab und sie auch nicht in örtlichen Geschäften waren.
Die Eigenschaften, die ein gutes Holzschnitzmesser haben sollte, sind:
• Hochwertiger Stahl, der die Messerressourcen und die langfristige Schärfe erhöht.
• Ergonomische (bequeme) Griffe.
• Relativ einfache Herstellung.
• Zuverlässigkeit.
Um dieses hausgemachte Produkt herzustellen, benötigen Sie keine schwer zugänglichen Materialien. Sie sollten nicht hier sein, da im Voraus geplant war, dass alle Details für die meisten Tischler und Holzarbeiter leicht zugänglich sein sollten.
Notwendige Materialien und Werkzeuge:
* Teile einer Bandsäge aus haltbarem Stahl, die erfahrungsgemäß ihre lange Schärfbeständigkeit bestätigt.
* Überreste von Eichenbrettern, die von früheren Arbeiten übrig geblieben sind, da die Eiche selbst stark, schön und auf ihre Weise technologisch fortschrittlich ist.
Von den Tools, die Sie benötigen:
* Elektrischer Anspitzer.
* Bandschleifer mit einer Korngröße von ca. 40 sowie Schleifpapier (Korngröße 80 und zum Veredeln - 240, 800 und 1000).
* Bügelsäge.
* Atemschutz - Atemschutzgerät (Mullmaske).
* Tischlerkleber.
Damit sind alle Teile mit den richtigen Werkzeugen fertig. Fahren wir nun mit der schrittweisen Montage fort.
Erster Schritt.
Der erste Schritt besteht darin, eine Klinge herzustellen. Aus den etwa 8 cm langen Stücken des Sägeblattes bearbeitete der Autor die Metallrohlinge der Klingen der gewünschten Form und setzte die Schäfte auf die Rohlinge, deren Länge etwa 4,5-5 cm beträgt. Diese Größen garantieren eine ausreichende Festigkeit des Sägeblattes im Griff.
Zur Erhöhung der Fixierungszuverlässigkeit (Schutz vor Lösen und Herunterfallen des Messers vom Griff) wurden an den Seiten des Schafts halbkreisförmige Schnitte vorgenommen.
Der Querschnitt der Klinge des Messers weist eine Keilverengung auf, deren Winkel von 10 bis 15 Grad vom Kolben bis zur Schneide variiert, was der Abstieg der Klinge ist.Nun, die Schneide ist an einer solchen Form mit einer kleinen Fase befestigt, dh einer großen Verengung und daher einem Winkel bereits bei 25 bis 30 Grad nahe der Klingenkante.
Eine große Fase an den Messern muss vor dem Zeitpunkt erfolgen, an dem der Schaft nicht am Griff festgeklebt ist. Die Form der Fase muss auf beiden Seiten angegeben werden, wobei unter Beachtung eines bestimmten Winkels das Schleifen des Metalls symmetrisch erfolgen sollte. Aus der Materialwissenschaft ist bekannt, dass sich das Metall beim intensiven Schleifen erwärmt, was zu einer Temperierung führt. Dies führt dazu, dass das Metall weicher wird und seine Fähigkeit verliert, das Schärfen aufrechtzuerhalten. Um dies zu verhindern, muss das zu bearbeitende Werkstück regelmäßig in Wasser gekühlt werden, um eine Überhitzung zu vermeiden. Es ist am bequemsten, wenn sich der Behälter mit kaltem Wasser in der Nähe befindet und das Absenken des Knüppels nicht schwierig ist. Um die Klinge endgültig zu formen sowie zu schärfen und zu polieren, müssen Sie den Griff installieren, was tatsächlich als nächstes geschieht.
Schritt zwei
Nach langer Arbeit mit Metall fahren wir mit der Herstellung des Griffs fort. Hierfür waren Eichenstangen gut geeignet, deren Abmessungen einen Querschnitt von 12 x 22 mm hatten und deren Länge etwas mehr als 120 mm betrug. Diese Stäbe wurden so ausgewählt, dass die geklebten Oberflächen glatt waren. Um die Arbeit zu vereinfachen, machen wir ein Muster des Sockels für den Schaft in einer der Hälften des zukünftigen Griffs.
Zunächst wird der Schaft mit einem Schleifer an den Rändern bearbeitet, um Grate zu entfernen. Dann den Schaft auf die vorbereitete Stange auftragen und mit einem Bleistift umkreisen. Mit den Meißeln wählen wir das Nest bis zu einer Tiefe aus, die der Dicke des Werkstücks entspricht, und sammeln regelmäßig die Baugruppe der Struktur trocken, um den Sitz der Stangen zueinander zu überprüfen. Bei unzureichender Tiefe des Nestes haftet der Griff entweder nicht zusammen oder wenn er schlecht verbunden ist, reißt er bei Verwendung einfach. Ein zu tiefes Nest führt dazu, dass die Klinge von einer Seite zur anderen läuft, was zu unerwünschten Folgen führt, nämlich Rissbildung am Griff oder Verformung des Schafts. Zeigen Sie daher bei der Auswahl der Nester für den Schaft maximale Genauigkeit.
Nachdem Sie während des „Trocknens“ der Steuerungsbaugruppe überzeugt waren, dass alle Teile fest sitzen, in diesem Fall der Schaft, sowie keine Lücken zwischen Lenker und Hälften, können Sie mit dem Kleben fortfahren. Wir tragen Tischlerleu auf die Oberfläche der Stange und in das Nest unter dem Schaft auf, da es unmöglich ist, mit manueller Auswahl des Nestes eine Tiefengenauigkeit zu erreichen, nur für den Fall, dass es besser ist, es mit Klebstoff zu füllen, nach dessen Trocknung der Schaft aufgrund seiner Härte im Falle von Ungenauigkeit hält. Auf den angrenzenden Teil des Griffs müssen Sie ebenfalls Klebstoff auftragen, jedoch in einer kleineren Schicht.
Schritt drei
Dann kombinieren wir die Details (es ist notwendig, die Enden der Blöcke, die sich näher an der Klinge befinden, so genau wie möglich zu verbinden) und ziehen sie mit Klammern fest. Überschüssiger Kleber wird mit einem feuchten Tuch entfernt und 12 Stunden lang vollständig trocken gelassen.
Schritt vier
Jetzt stellen wir den Griff auf die für das Schneidwerkzeug geeignete Form ein, normalerweise eine leichte Biegung im Rücken, um den Daumen abzustützen.
Aber auf die Eigenschaften dieser Stifte kann man nicht verzichten, sie unterscheiden sich darin
Ihr Rücken ist breiter und runder als der, der näher an der Klinge liegt. Aus diesem Grund ähneln alle Werkstücke für die Griffe in der ersten Verarbeitungsstufe eher einer abgeschnittenen länglichen Pyramide, und es gibt auch eine Aussparung für den Zeigefinger.
Nach dem Verkleben des Werkstücks wird der Rücken mit einer Bügelsäge auf eine Größe von 12 cm abgesägt.
Dann schleifen wir mit einem Bandschleifer die Enden der Griffe, Vergessen Sie nicht, persönliche Schutzausrüstung zu verwenden - Schutzbrille und Atemschutzmaske, da Eichenstaub Allergien auslösen kann.
Das Schleifen erfolgt zunächst mit einer Korngröße von 40 und dann in aufsteigender Reihenfolge, bis das Werkstück glatt ist.
Wir bedecken mit Nitrollack.
Schritt vier
Wir bringen das Schneidteil mit, wir brauchen eine kleine Fase, deren Schärfwinkel für diese Messer ca. 25-30 ° beträgt. Um eine kleine Fase zu formen, verwendet der Autor ein Sandpapier mit unterschiedlichen Korngrößen, wobei die Korngröße schrittweise von 240 auf 800 und dann auf 1000 erhöht wird. Schließlich wird alles auf einem Ledergürtel poliert, der an einer Stange festgeklemmt ist. Wenn das Schärfen erfolgreich ist, sollte das Holz ohne besonderen Aufwand entlang und quer zu den Fasern geschnitten werden, während die Schnittfläche glatt und glänzend sein sollte, der sogenannte "Öl" -Schnitt.
Unter Verwendung dieser Herstellungsschablone wurden mehrere Messer hergestellt, im Allgemeinen sind sie ziemlich zuverlässig und einfach zu bedienen, was für den Laien sehr anständig ist.
Auf diesem sind hausgemachte Messer für die Holzschnitzerei fertig, vielen Dank und viel Glück für Sie.