In diesem Artikel erfahren Sie von Steve, dem Autor des YouTube-Kanals „Pask Makes“, wie man ein Markierungsmesser herstellt.
Der gesamte Vorgang ist recht einfach und dauert nicht länger als ein paar Stunden. Das Ergebnis wird Ihnen gefallen.
Material.
- Aluminiumblech
- Kohlenstoffstahl 15N20
- Stahlklammern
- Lederstreifen
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- malen
- Glasreinigungsflüssigkeit
- Aceton
- Wachs
- Pflanzenfett
- Schleifpapier.
Werkzeuge vom Autor verwendet.
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- Bandschleifer
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- Gas- oder Elektroofen
- Schleifmaschine, Polierscheibe
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- Schraubstock, Feile, Schraubendreher, Messer.
Herstellungsprozess.
Für das Messerblatt selbst benötigen Sie ein Stück Kohlenstoffstahl, das gehärtet werden soll, eine alte Feile, ein Kreissägeblatt, ein Sägeblatt aus einer elektrischen Stichsäge.
Der Master verwendet also ein Stück Stahlband 15N20, das in seiner Dicke ideal für das Projekt ist.
Hier ist eine Originalskizze, aus der der Autor eine Papiervorlage entnimmt.
Dann macht er hastig eine exakte Kopie der Vorlage, aber aus einem Aluminiumstreifen, falls er den gesamten Vorgang wiederholen muss.
Die markierte Platte wird mit einer Klammer an der Werkbank befestigt und mit einer Bügelsäge geschnitten.
Damit die Markierung deutlich sichtbar ist, wird das Stahlband mit Acrylfarbe lackiert.
Der Meister bringt die Schablone auf die Stahlplatte auf, drückt sie mit einer Klammer auf den Tisch und überträgt mit Hilfe einer Ahle den Umriss der Schablone vorsichtig auf die Oberfläche der Platte.
Dann schneidet er die Form des zukünftigen Messers mit einer Mühle mit einer Diamantscheibe auf Metall.
Scharfe Kanten auf der Schleifmaschine zerdrücken und glätten, manchmal das Werkstück mit Wasser benetzen. Macht auch halbkreisförmige Vertiefungen für die Finger.
Ersetzt nun den Tisch und das Lena-Zufuhrsystem. Richtet die Rundung aus.
Es ist Zeit, mit der vorläufigen Bildung von Schneidkanten fortzufahren. Steve klemmt das Werkstück in einen speziellen Block.
Anschließend wird der Riemen der Schleifmaschine in einem Winkel von 60 Grad zur Tischoberfläche freigelegt.
Dann drückt er das Werkstück auf das Band und beginnt zu schärfen. An jeder Kante der Schneidkante der Klinge hinterlässt der Master etwa einen halben Millimeter Material, wodurch unerwünschte Risse vermieden werden können, wenn der Handwerker mit der Wärmebehandlung des Metalls fortfährt.
Ferner legt der Autor das Werkstück mit der geschärften Seite in einen speziell angefertigten Ausschnitt aus einem runden Holzholz und fixiert es mit einer Klammer.
Klemmt die zweite Kante der Runde in das Spannfutter eines Schraubendrehers und schleift das zweite Ende des Werkstücks auf einer Schleifmaschine. Auf so einfache Weise bildet er darauf einen kegelförmigen Cutter wie eine Ahle.
Danach wird das Werkstück mit dem Griff auf den Tisch gedrückt und schleift manuell mit einer Glasreinigungsflüssigkeit und Sandpapier. Dieser Ratschlag lohnt sich, da die Zusammensetzung dieser Flüssigkeiten das Gleiten verbessert und den entstehenden feinen Stahlstaub besser einfängt.
Zum Härten von Stahl benötigen Sie keine besonderen Tricks. Ein normaler Gasbrenner ist ausreichend. Die Hauptsache ist, die Wärme der Flamme von der Klinge selbst zu leiten und den Körper des Werkstücks zu erwärmen. Wenn Sie die Kanten selbst erwärmen, werden sie zu stark überhitzt!
Gleichzeitig erwärmt der Meister den Stahl nicht zu stark, nur um kirschrot zu werden. Dann überprüft er es mit einem Magneten. Sobald die Kante des Werkstücks nicht mehr magnetisiert ist, löscht es das Produkt in Pflanzenöl.
Dann tempert er auf die gleiche Weise den zweiten Messerschneider. Ab dieser Temperatur entzündet sich das Öl sogar.
Immerhin ein kleiner Randschnitt mit einer Feile und Sandpapier.
Jetzt legt der Meister das Werkstück in den Ofen und gibt Stahl mit einer Temperatur von 210 ° C frei0C für zwei Stunden.
Während des Urlaubsprozesses schneidet der Autor Lederstücke für den Griff des Messers aus. Er schneidet auch die überschüssige Schablone ab und schneidet ein Stück Leder darauf, so dass auf jeder Seite ein Millimeter Rand vorhanden ist. Später schneidet es genau in seiner Form ab, wenn es die Haut auf die Oberfläche des Messers selbst klebt.
Es ist wichtig, die Bearbeitung der Hautränder abzuschließen, bevor sie auf den Griff geklebt werden. Er reinigt sie zuerst mit einem Messer,
und kauterisiert dann die Kanten des Holzrundholzes und benetzt die Kanten leicht mit Wasser.
Dann nimmt Steve die Klinge aus dem Ofen und beginnt ihre Verarbeitung auf einer Schleifmaschine. Um eine Überhitzung der Klinge zu vermeiden, reduziert der Master die Geschwindigkeit des Bandes der Mühle auf 25,50 Meter pro Minute.
Gleichzeitig vergisst er nicht, das Teil regelmäßig in Eiswasser abzukühlen.
Vor dem Einfügen des Werkstücks poliert Steve es mit Sandpapier und benetzt die Oberfläche.
Die Stellen, an denen Hautstücke geklebt werden, werden mit Aceton entfettet.
Der Autor trägt Epoxidkleber auf, um die Haut am Griff eines Messers zu befestigen. Zuvor verwendete er zu diesem Zweck sofort aushärtendes Harz. An diesem Projekt wird jedoch hochfestes Epoxid beteiligt sein. Das Produkt wird die ganze Nacht trocknen gelassen. Komprimiert das Produkt mit maximaler Klemmkraft zwischen zwei Dielen.
Damit es keine Spuren der Rauheit des Holzes auf der Haut gibt, wird mit Clips gedrückt.
Dann können Sie seine Form zuschneiden, überschüssiges Material abschneiden und die Kanten schleifen.
Der Autor bringt ein persönliches Logo auf dem Produkt an und bedeckt den Griff des Messers mit mehreren Schichten Wachs.
Poliert die Oberfläche zwischen dem Auftragen der nächsten Schicht. So wird das Wachs erhitzt und von der Haut aufgenommen.
Als nächstes wird die Klinge auf dem Wasserstein geschärft und ausgerichtet.
So schneidet dieses Messer Papier.
Tests der Hauptklinge auf einer Holzstange.
Zum Markieren entlang der Fasern ist es zweckmäßig, einen zweiten Fräser zu verwenden.
Hier ist ein stilvolles Messer für den Workshop geworden.
Ich danke dem Autor für die interessante Idee, ein doppelseitiges Messer herzustellen!
Alles gute Laune, viel Glück und interessante Ideen!
Das Video des Autors finden Sie hier.