Nach Angaben des Meisters wird mehr als die Hälfte aller Staubsauger weggeworfen, obwohl sie immer noch mit der richtigen Sorgfalt arbeiten können. Dieses Projekt verwandelt diesen Müll in eine Ressource. Dies ist ein Staubsauger für die unabhängige Herstellung und Wartung, der mit jedem gebrauchten Motor und Schlauch von einem Staubsauger-Spender ausgestattet werden kann.
Jeder, der einen solchen Staubsauger hergestellt hat, kann ein solches Gerät sein ganzes Leben lang verwenden, reparieren und warten.
Die Herstellung einer Holzkiste erfordert keine besonderen Kenntnisse im Umgang mit Holz, und alle anderen Strukturelemente können auf einem 3D-Drucker gedruckt werden.
Werkzeuge und Materialien:
Bleistift
-line;
-Messer;
Schere;
- Locher;
Flachzange;
Kreuzschraubendreher;
Klammern;
Datei;
- Balkensäge;
Meißel;
Stichsäge;
-Bohrmaschine;
-bohrer;
Lötzubehör;
-3D Drucker;
-Nähmaschine;
-Schleifpapier;
- Tischlerkleber;
-Leinöl;
- Ersatzteile eines alten Staubsaugers (Motor, Schlauch, Kabel usw.);
-Räder von einem Bürostuhl;
Fahrradkamera;
Nylongewebe
- Aluminiumfolie;
-Kabel;
Staubsaugerfilter
- Bretter;
- Verbindungselemente;
- Leistungsregler;
- Wärmesensor;
Der Leistungsregler kann mit jedem der auf dem Foto gezeigten verwendet werden.
Sie können jeden Motor eines Staubsaugers verwenden, der in die folgenden Parameter passt: Länge von 97 bis 131 mm und Breite von 97 bis 150 mm.
Ein Wärmesensor benötigt einen normalerweise geschlossenen Typ, der im Bereich von 72 bis 88 ° C ausgelöst wird und einen Parameter von mindestens 10 A aufweist.
Erster Schritt: 3D-Druck
Alle Dateien für den 3D-Druck können unter heruntergeladen werden dieser Link.
Sie können alle Druckeinstellungen durch Herunterladen anzeigen diese Datei.
Je nach ausgewähltem Regler werden unterschiedliche Details gedruckt: für den 2000-W-Regler Teil PP14-s07, für 4000 W - PP14-s10.
Schritt zwei: Gehäusedetails
Für den Fall müssen Sie Teile gemäß der Zeichnung vorbereiten. Der Master verwendet eine 18 mm dicke Platte.
Schritt drei: Markup
Als nächstes wählt der Master die Vorderseite der Bretter aus, umreißt sie mit einem Bleistift und dreht sie um.
Ferner macht der Master das Markup wie in den Figuren.
Dreht die Rohlinge wieder um und markiert.
Schritt vier: Löcher
Jetzt müssen Sie Löcher bohren. Am Schnittpunkt der Linien (mit einem grünen Kreis markiert) werden Löcher mit einem Durchmesser von 5 mm gebohrt. Die restlichen Löcher werden entsprechend der Markierung gebohrt.
Schneiden Sie ein Loch Ø143 mm.
Folgendes ist passiert.
Fünfter Schritt: Markierung für Gewindeeinsätze
Platziert die Details wie auf dem Foto und macht vertikale und horizontale Markierungen.
Ferner wird es unter Verwendung der gedruckten Teile "PP1007_Motorholder-Rear_wood-Mount-Part" gemäß den Figuren gekennzeichnet.
"PP1007_Motorholder-Rear_wood-Mount-Teil"
"PP08_Cable-Holder-bottom_Outer-Part"
Fügt zwei horizontale Linien hinzu.
Schritt 6: Zusammenbau der Schalttafel
Für weitere Arbeiten muss die Schalttafel teilweise zusammengebaut werden. Die folgenden Teile werden für die Montage benötigt6
PP14_Electronics-Compartment_Upper-Part
PP15_Speed Pen
PP16_Electronics-Lufteinlassdeckel
PP17_Electronics-Lufteinlass_Grid
PP18_Powerbutton_Upper-Part
PP19_Power
PP20_Powerbutton_Lower-Part
Siebter Schritt: weitere Markierung
Die zusammengebaute Platte (PP14) wird auf das Gehäuseteil gelegt und markiert die Löcher.
Markup für PP1005.
Markiert PP1001.
PP11 und PP1009.
PP12.
Flip Boards.
Markiert PP01.
PP1011
PP23
PP06
Markiert die Linien weiter wie in der Zeichnung.
Teile und Markierungen werden vorinstalliert.
Dreht und markiert die Rückseite der Körperteile.
Ein 2-mm-Bohrer bohrt 13 mm tiefe Sacklöcher. Sie müssen auf den markierten grünen Kreisen bohren.
Schritt acht: Gehäusebaugruppe
Jetzt können Sie mit dem Zusammenbau des Gehäuses beginnen. Der Meister klebt die Details des Gehäuses mit Tischlerkleber und befestigt sie mit Schrauben.
Schritt neun: Füße
Für die Beine verwendet der Meister zwei zuvor vorbereitete Besätze. Markiert.
Schattierungen und Schnitte, entsprechend dem Aufschlag, Holz.
Sticks.
Bohrt Löcher mit einem Durchmesser von 11 mm und einer Tiefe von 30 mm. Dies sind die Löcher für die Radwelle.
Schritt 10: Schleifen
Er löst die Schrauben und poliert das Gehäuse.
Schritt elf: Stift
Macht einen Stift.
Schritt zwölf: Abschirmung
Dieser Schritt ist besonders wichtig, wenn Nadelholz für den Rumpf verwendet wurde. Beim Erhitzen kann Harz aus Nadelbäumen freigesetzt werden. Das Harz fällt in den Motor und fällt aus. Zum Schutz klebt der Master die Innenseite des Gehäuses mit Folie.
Die Folie muss mit einem Parameter von mindestens 90 Grad auf hitzebeständigen Klebstoff geklebt werden.
Schritt 13: Dichtungen
Der Dichtungsmeister schneidet aus der alten Fahrradkammer heraus.
Löcher schlagen einen Locher.
Schritt 14: Filtern
Der Filtermaster schneidet die fertigen Filter für einen Staubsauger aus. Die Verpackung enthält zwei Filter, einen für die Grobreinigung und einen für die Feinreinigung. Aus dem Filter zur Feinreinigung schneidet der Master einen Kreis mit einem Durchmesser von 132 mm, aus einem groben Kreis zwei Kreise mit 125 und 24 mm.
Aus dem Stoff näht der Meister die Tasche.
Schritt 15: Verkabelung
Als nächstes installiert der Master die elektrischen Teile gemäß dem Schema.
Schritt 16: Montage
Jetzt können Sie mit dem Zusammenbau des Staubsaugers beginnen. Der Assistent stellt den Motor, den Filter und das Bedienfeld ein. Installiert die vordere und hintere Abdeckung. Verbindet einen Schlauch.
Der Staubsauger ist fertig.
Und zum Schluss noch ein kurzes lustiges Video.