Das rechte Rad ist niemals rund. Und er ist nicht dünn. Und noch mehr ohne Holz- oder Carbonpads und anatomische Zapfen, die mit perforiertem Leder bezogen sind. So viele Besitzer von getunten Autos glauben. Und von mir selbst möchte ich hinzufügen, dass es für ein gutes Lenkrad nützlich ist, ein zertifiziertes Design mit einem Airbag zu haben. Das richtige Rad kann also durch Einstellen des Werkslenkrads erhalten werden.
Verschiedene Experten üben unterschiedliche Methoden zur Herstellung von Einsätzen und Anatomie am Lenkrad. Ich schlage vor, eine Matrixtechnologie zu verwenden, die auf dem Tonmodell basiert. Der Vorteil von Plastilin bei der Effizienz der Suche nach der Form des Modells. Der Vorteil der Matrix ist die Möglichkeit der Wiederverwendung bei der Herstellung des gleichen Ruders oder von Krustenfragmenten für Ruder anderer Größen.
Der mittlere Teil des Lenkrads erfordert keinen Tuner, der Airbag sollte ordnungsgemäß funktionieren. Nur der Rand und teilweise die Nadeln dürfen nachgerüstet werden.
01. Beim Design der Felge können Sie versuchen, einfach von einem vorhandenen Lenkrad zu kopieren, aber Sie können sich das Formular selbst ausdenken. Der einfachste Weg, sich das begehrte Lenkrad vorzustellen, besteht darin, Ihre Konturen auf das Bild des Spenderruders zu malen. Meiner Meinung nach sollten Sie jedoch nicht lange auf dem Papier verweilen, da die ergonomischen Anforderungen und das Design des Lenkrads Ihre ungezügelten Fantasien zerstören können.
02. Es ist besonders schön, das teure Lenkrad eines prestigeträchtigen Autos zu verbessern, obwohl es etwas Einfacheres wert ist, sich zu versuchen.
03. Die meisten Lenkräder moderner Autos sind mit Leder überzogen, das ich zuerst fotografiere. Unter der Haut öffnet sich eine weiche Gummirandschale.
04. Wenn wir uns entschieden haben, die Außenkontur des Lenkrads zu ändern, müssen wir den überschüssigen Gummi vom Felgenrahmen abschneiden. Lassen Sie den Rahmen jedoch nicht von Gummi reinigen. Lassen Sie ihn besser an Orten, an denen er die Formänderung nicht beeinträchtigt.
05. Und jetzt versuchen wir auf freie Weise, die richtigen Proportionen und handfreundlichen Formkonfigurationen am Lenkrad aus Plastilin zu finden. Vergleichen Sie den ergonomischen Handabdruck aus Plastilin mit dem ursprünglichen Rudermuster. Wir übertragen charakteristische Unebenheiten, Beulen und Sockel von der Zeichnung auf Plastilin und „pumpen“ erneut den Komfort des Lenkrads entlang des Arms.
06. Wir beginnen, die ungefähr zusammenklebende Form des Lenkrads auf einer Seite zu erarbeiten. Gleichzeitig ist der ewige Streit, dass die Hauptsache Plastilin oder Kitt ist, die ich zugunsten von Kitt beschließe.Dies bedeutet, dass ich das Plastilin nicht hochglanzpolieren werde, um eine fast fertige Matrix zu entfernen, sondern die Unregelmäßigkeiten, die auf dem Plastilin am fertigen Lenkrad verbleiben, durch Spachteln modifizieren werde. Bei Plastilin müssen wir jedoch die Linien mit Schlitzen zum Ausbessern der Haut und die Brüche der Plastikform mit spitzen Rippen markieren. Entfernen Sie von der fertigen Plastilin der Hälfte des Lenkrads die Schablonen von dickem Karton.
07. Wir übertragen die Konturen, Risslinien und Kanten der Form durch die Schablonen auf den Ton auf der anderen Seite des Lenkrads. Die seitliche Dicke des Bagels kann mit einem Messschieber gesteuert werden, indem die entsprechenden Stellen rechts und links verglichen werden.
08. Und jetzt ist das Formular aufgebaut, aber beeilen Sie sich nicht, die Konturvorlagen wegzuwerfen. Mit ihrer Hilfe müssen wir eine Schalung zum Formen der Flansche des Verbinders der Matrixhalbformen herstellen.
Wie jedes geschlossene Volumen kann ein festes Lenkrad erhalten werden, indem die oberen und unteren Krusten der Form zusammengeklebt werden. Um diese Glasfaserhälften herzustellen, müssen wir zuerst eine Form aus einem Plastilinmodell herstellen. Ein Verbinder entlang der Flansche teilt die Lenkradmatrix in zwei separate Hälften, in denen es einfach ist, die obere und untere Kruste der Lenkungsteile selbst herzustellen.
09. Die Schalung der Flansche muss ausschließlich in der Ebene des breitesten Längsschnitts des Lenkrads eingebaut werden. Normalerweise befestige ich die Schalungsplatte aus Pappe mit Plastilinstücken auf der Rückseite.
10. Die Arbeit mit Glasfaser und insbesondere das Kontaktformen von mit Polyesterharz imprägniertem Glasfaser bietet praktisch unbegrenzte Möglichkeiten für die Herstellung dreidimensionaler Formen. Material in flüssigem Zustand umhüllt Oberflächen jeglicher Krümmung und Konfiguration frei. Ein gehärteter Verbundstoff kann für den vorgesehenen Zweck vollständig verwendet werden. Bei der Bildung von rauen Matrizen verwende ich normalerweise keine Gelcoats (ein spezielles dickes Harz für die Arbeitsfläche) und keine teuren Matrixharze. Aber ich gebe zu, dass ich manchmal das Verdickungsmittel-Aerosil (Glaspulver) „missbrauche“. Mein relativ dickes Harz verstopft Unregelmäßigkeiten gut und füllt scharfe Ecken in der Form. Die Formqualität wird jedoch auch durch das Verstärkungsmaterial beeinflusst. Die ersten Schichten, insbesondere auf einer komplexen Oberfläche, Ich bedecke es mit einer Glasfasermatte der Qualität 150 oder 300. Ich empfehle nicht, viele Schichten gleichzeitig aufzutragen - dies führt unweigerlich zu Glasfaserverformungen. Nach anderthalb Stunden wird das Harz fest, aber der Polymerisationsprozess läuft noch.
11. In der Zwischenzeit polymerisiert das erste Formteil, ich drehe das Lenkrad und entferne die Pappschalung. Um zu verhindern, dass das Harz an der Schalung haftet, habe ich es zuvor mit einer Trennmasse auf Wachsbasis (Teflon) beschichtet auto polnisch).
12. Wenn kein Separator zur Hand ist und die Zeit nicht toleriert, versiegele ich die Kontaktfläche mit Klebeband. Es ist leicht aus gehärtetem Polyester zu entfernen. Also habe ich diesmal den Flansch geschlossen.
13. Die Unterseite des Modells ist ebenfalls mit einer Glasfaserschicht bedeckt. Nachdem das Harz „aufgegangen“ ist, dh zuerst von einer Flüssigkeit in einen geleeartigen und dann in einen festen Zustand übergegangen ist, drehe ich das Lenkrad erneut. Ich trage eine Schicht einer dicken Glasmatte der Klasse 600 auf die Vorderseite des Modells auf, nachdem ich zuvor die vorherige Kunststoffschicht mit Sandpapier gereinigt habe. abwechselnd Schichten auftragen, erhöhe ich die Dicke der Matrixschale auf 2-2,5 mm (was 1 Schicht Glasmatte Marke 300 und 2 Schichten Marke 600 entspricht).
14. Die vollständig geklebte Matrix bleibt etwa einen Tag lang erhalten, obwohl die gebildete Matrix unter den Bedingungen eines ständigen Ansturms am Abend bereits am Morgen zur Arbeit geht.
15. Flexibel und weich im flüssigen Zustand Glasfaser, Härten zeigt seine List. Mit Blick auf die Lutscheroberfläche möchte ich sie von Hand halten. Unsichtbare, hervorstehende Glasnadeln können Ihre Hand jedoch ernsthaft verletzen. Deshalb reinige ich zunächst die Oberfläche der Matrix leicht mit Sandpapier. Die zottelige, stachelige Kante der Matrix muss geschnitten werden, wobei ein 25 bis 30 mm breiter Flansch verbleibt. In einem Abstand von 10 mm vom Rand des Modells müssen Befestigungslöcher für die Schrauben in den Flanschen gebohrt werden. In dieser Form ist die Matrix zum Entfernen bereit.
16.Mit einer Messerklinge oder einem dünnen Stahllineal trennen wir die Flansche um die gesamte Kontur. Dann erweitern wir den Spalt zwischen den Flanschen und trennen die Halbformen der Matrix. Eine dünne Schicht eines Plastilinmodells während des Entfernens der Matrix wird zerstört und verbleibt teilweise in Halbformen.
17. Plastilinreste lassen sich leicht aus der Matrix entfernen. Dann kann die Innenfläche mit Kerosin abgewischt werden. Ich reinige die Konturen der Flansche mit Sandpapier. Auf der Arbeitsfläche der gereinigten Matrix sind Defekte in Defekten des Plastilinmodells deutlich sichtbar, die ich mit demselben Schleifpapier korrigiere.
Selbst mit dieser groben Matrix können Sie mehrere Dutzend Ruder herstellen. Aber wer gibt Ihnen so viele identische Lenkräder zum Tunen? Exklusive Arbeiten mit Plastilin und Glasfaser sind jedoch sehr gefragt.
Zweiter Teil:
Die raue Matrix, die unter Verwendung von gewöhnlichem Polyesterharz hergestellt wird (im Gegensatz zum endgültigen Matrixharz), weist eine signifikante Schrumpfung und Schrumpfung auf, was zu einer Verzerrung der ursprünglichen Form führt. Darüber hinaus ist die Verformung umso auffälliger, je kleiner und komplexer das Teil ist. Besonders starke Rückzüge treten in den Ecken auf, wie in unserem Fall entlang des gesamten Bogens des Halbformabschnitts. Zum Zeitpunkt ihrer vollständigen Polymerisation sammeln sich also sichtbare Fehlpaarungen einer Halbform relativ zu einer anderen entlang der Kontur in den Lenkradteilen selbst an. Dafür ist es aber auch eine grobe Matrix, um uns zu helfen, die Plastilin-Idee in einen Glasfaserrohling der zukünftigen Form zu übertragen, oder um als temporäres (kostengünstiges) Werkzeug zur Untersuchung der Nachfrage nach einem neuen Produkt zu dienen.
01. Bevor Sie anfangen, Lenkradhälften herzustellen, bereite ich das Lenkrad zum Einfügen vor. Allmählich schneide ich das überschüssige Gummi von der Felge und den Speichen ab und lege das Lenkrad in die Matrix-Halbform. Gleichzeitig versuche ich, möglichst wenig Platz zwischen Rand und Oberfläche der Matrix zum Kleben zu lassen.
02. Sie können die Lenkradkrusten auf einmal kleben und sofort zwei Schichten einer 300-mm-Glasmatte auflegen. Die Hauptsache ist, dass Sie versuchen, „trocken“ zu formen, dh überschüssiges Harz mit einer zusammengedrückten Bürste zu entfernen.
03. Ein Gegenstand mit einer Dicke von zwei Schichten dünner Glasmatte stellt sich als spröde heraus, daher muss er mit Vorsicht aus der Matrix entfernt werden. Ich klicke auf die Kanten der Glasfaser, die entlang der Kanten der Matrix zueinander ragen, und ziehe die Kruste vorsichtig heraus.
04. Die unebenen Kanten der entfernten Teile müssen gemäß dem Druck geschnitten werden, den die Kanten der Matrix auf dem Teil hinterlassen haben. Zum Trimmen können Sie ein Elektrowerkzeug verwenden oder mit einem Bügelsägeblatt für Metall absägen.
05. Ich probiere die Krusten am Lenkrad an, während ich bei Bedarf das Lenkradgummi abschneide. Für eine bessere Passform der Teile sollte die Innenfläche der Glasfaser mit grobem Sandpapier gereinigt werden, wobei herausstehende Glasfasernadeln und Harzflüsse entfernt werden.
06. Nach und nach verändere ich die Kanten der Teile und der Felge und passe die Hälften am Lenkrad aneinander an. Gut kombiniert und frei auf den Lenkradkrusten sitzend sind fertig zum Kleben.
07. Es gibt zwei Möglichkeiten, Halbformen zu kleben. In der Regel werden die zu klebenden Teile in die Matrix eingesetzt, die sie im zusammengebauten Zustand kombiniert und gegen die Felge drückt. Aber ich habe beschlossen, das Lenkrad ohne Matrix zusammenzubauen. Ich wollte die Genauigkeit der Kombination von Teilen und die Qualität der Füllung mit Klebematerial über den gesamten Raum im Lenkrad und an den Nähten überprüfen. Als Kleber verwende ich eine Mischung aus Polyesterharz, Aerosil (Glaspulver) und Glasfaser. Es stellt sich heraus, Brei ähnlich einem glasgefüllten Kitt, nur die Aushärtezeit ist viel länger. Mit dieser Komposition fülle ich die Lenkradhälften und drücke sie auf die Felge. Ich entferne den überschüssigen Brei, der aus den Nähten herausgedrückt wurde, und befestige die Halbformen mit Klebeband. Richtig verformte Krustenstellen werden mit Klammern korrigiert.
08. Das Erhitzen eines Teils zeigt eine intensiv ablaufende Polymerisationsreaktion an. Eineinhalb bis zwei Stunden nach Beginn des Klebens entferne ich das Klebeband und entferne das restliche Harz. Danach kann die Oberfläche des Lenkrads bearbeitet werden.
09. Auf jedem Teil, der aus der Matrix entfernt wurde, befinden sich Spuren der Trennschicht. Daher reinige ich als erstes mit Sandpapier Glasfaser aus den Resten des Separators.
10.Traditionell ist ein abgestimmtes Lenkrad mit Kohlefaser (Kohlefaser), Holzfurnier und echtem Leder verkleidet. Feste Materialien mit einer lackierten Oberfläche werden im oberen und unteren Bereich der Felge platziert, und die Seitenteile mit Speichen des Lenkrads sind mit Leder überzogen. Also planten wir zunächst unser Lenkrad zu machen. Nachdem wir jedoch einen fast fertigen Bagel in den Händen gehalten hatten, wurde uns klar, dass das extreme Design der Form ein ungewöhnliches Finish erforderte. Und es wurde beschlossen, alles umgekehrt zu machen, dh die Haut oben und unten, mit Furnier an den Seiten.
11. Für mehr Komfort kann eine dünne Schicht aus porösem Gummi unter die Haut geklebt werden (was die Arbeitskosten erheblich erhöht). Ein ungefähr etwas größeres Stück als nötig wird auf die Glasfaser-Lenkradfelge geklebt.
12. Gummi sitzt fest auf der Felge. An Stellen von Ledereinsätzen werden auch nach einem Muster ausgeschnittene Gummihandflächen unter die Handflächen geklebt. Alle Gummifragmente werden mit Sandpapier geglättet und Defekte mit mit Klebstoff vermischter Gummikrume repariert. Konturen werden nach Mustern zugeschnitten.
13. Wenn wir das Lenkrad fertigstellen möchten, müssen Sie das richtige Verhältnis der Felgengröße an den Gelenken verschiedener Materialien einstellen. So entspricht beispielsweise die Dicke des Furniers mit Lack (bis zu 2 mm) der Dicke der Haut mit Klebstoff. Dies bedeutet, dass die Felge unseres Lenkrads an den Gelenken den gleichen Querschnitt haben sollte. Ein unter die Haut geklebter Gummi bildete eine 2 mm hohe Stufe am Rand. Daher müssen Sie den Rand an den Fugen mit Kitt ausrichten. Um die Kanten der Gummiaufkleber nicht mit Kitt zu verderben, müssen diese mit Klebeband abgedeckt werden. Aus dem gleichen Grund klebe ich einen dünnen Plastilinstreifen entlang der Gummikontur, der zu einer Lücke zum Versiegeln der Haut wird.
14. „Haariger“ Kitt ist ein unverzichtbares Material für die Arbeit des Steckbrettherstellers. Dieser Kitt besteht aus Polyesterharz und lässt sich gut mit unserem Polyesterfaserglas mischen. Ich weiß auch, dass viele Handwerker das Lenkrad vollständig aus Kitt herstellen. Das Lenkrad wird nach und nach angebracht und geschliffen gewünschte Form.
15. Auf der letzten Oberfläche des Lenkrads markiere ich die Risslinien, um die Haut abzudichten. Die Schnitte an der Felge werden am bequemsten mit einem Metallsägeblatt ausgeführt. Die Spalttiefe sollte mindestens 3-4 mm und eine Breite von bis zu 2 mm betragen. Ich schneide die Schnitte mit einem Tuch mit Sandpapier. Schlitze von Einsätzen unter den Handflächen waren mit Plastilinstreifen markiert. Nach dem Entfernen des Plastilins werden die Rillen mit Kitt und Sandpapier ausgerichtet. Es ist sehr bequem, Lücken "Bor-Maschine" zu legen.
16. Der letzte Schliff ist die Installation und Montage der Airbagabdeckung. Die Hauptsache ist, die Lücken richtig zu berechnen. Tatsache ist, dass die bewegliche Abdeckung nicht an den Kanten der Speichen reiben darf. Außerdem müssen Sie Platz für die Dicke der Haut oder Alcantara lassen, die die Airbagabdeckung bedeckt.
Für die Genauigkeit der Passform füge ich die Lederstücke in die Lücke ein und „pumpe“ die richtige Stelle. Um die Lücken zu passen, werden alle gleichen Mittel verwendet - Kitt und Sandpapier. Ich veredle die Glasfaser mit einer Grundierung, so dass die gesamte Form erscheint, da es schwierig ist, die fleckige Stelle aus dem Kitt zu erkennen Mängel.
Damit ist die Arbeit des Prototyps beendet und das Produkt wird an andere Spezialisten gesendet. Zuerst klebt ein Meister das Furnier ein und lackiert es, dann bedeckt ein anderer Meister es mit Leder. Das Endergebnis hängt von den Qualifikationen der Finisher ab, aber der Layout-Master mit seiner Ergonomie, Plastizität und Proportionen bildet die Grundlage für den Layout-Designer. Aus diesem Grund war die grundlegende Spezialisierung bei der Herstellung von nicht standardmäßigen Produkten immer die Herstellung von Steckbrettern.